Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é uma área incluída no setor de manutenção, e é, portanto, responsável pelo gerenciamento de todos esses processos nas empresas. Engloba uma série de práticas, que têm como objetivo principal monitorar o desempenho de ativos e garantir que funcionem em condições ótimas.
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PCM é a sigla de Planejamento e Controle de Manutenção. Trata-se de uma área estratégica que é responsável por gerenciar todas as etapas envolvidas nos serviços de manutenção de uma empresa. O que inclui custos, condições em que os equipamentos se encontram e escolha do tipo de ação a ser realizada.
O setor de manutenção é essencial na indústria. Isso porque qualquer falha nos aparelhos pode levar a pausa de toda a produção. Causando, assim, prejuízos e atrasos de entregas.
Por este motivo, planejar as ações é tão importante quanto executá-las. Se você quer saber tudo sobre PCM, continue com a gente. Afinal, abordaremos desde os seus benefícios até as etapas que precisam ser realizadas para a sua efetiva aplicação. Vamos lá!
O que é PCM?
É uma área dentro do setor de manutenção. Ali, estão centralizadas várias ações e informações de controle e gestão, como:
- Custos;
- Controle de equipe;
- Tempo de manutenção;
- Estado dos equipamentos;
- Necessidade de uso de cada aparelho;
- Periodicidade de falhas.
Com essas informações, o supervisor do setor consegue definir melhor suas estratégias, alocando os recursos de forma mais assertiva.
Nas indústrias, ela possui um papel fundamental. Isso porque, através do PCM, é possível encontrar gargalos na produção. E mais: diminuir riscos e falhas, bem como melhorar o desempenho das máquinas. Com isso, a empresa ganha em produtividade, além de tornar o ambiente de trabalho mais organizado.
Com o Planejamento e Controle de Manutenção, o setor deixa de atuar apenas trocando peças e lubrificando equipamentos, por exemplo. Ele se torna parte essencial da empresa, uma vez que influencia na produtividade. Favorecendo, desta forma, o bom funcionamento do negócio.
Para que serve o Planejamento e Controle de Manutenção?
O PCM serve para garantir a usabilidade, segurança e confiabilidade dos ativos essenciais para a operação da indústria. Ou seja: faz com que os equipamentos funcionem adequadamente.
Ele também é responsável por definir as melhores estratégias para alocar os recursos do setor. Assim sendo, ele organiza a mão de obra, o tempo e o dinheiro disponíveis, de forma a obter os melhores resultados.
Além disso, o Planejamento e Controle de Manutenção é essencial para a prevenção de acidentes de trabalho. Uma vez que reduz a ocorrência de panes e falhas que podem gerar riscos ao colaborador.
Assim sendo, podemos destacar como principais objetivos do PCM:
- Reduzir as falhas para, assim, promover a total disponibilidade de instalações e maquinários;
- Promover o uso eficiente dos aparelhos;
- Minimizar os desgastes dos equipamentos, ampliando a sua vida útil;
- Elevar a produtividade da equipe operacional;
- Conter as perdas devido a paradas na produção;
- Garantir o uso dos itens essenciais para fins de emergência, como os utilizados para combater incêndios;
- Prevenir acidentes de trabalho e doenças ocupacionais;
- Minimizar o custo total de manutenção;
- Melhorar a qualidade dos produtos que chegam ao consumidor final;
- Elevar a confiabilidade e disponibilidade da infraestrutura como um todo.
Quais são as atribuições e responsabilidades do PCM?
Sua principal atribuição é ditar o ritmo de trabalho na manutenção. Fazendo com que as ações realizadas estejam de acordo com os objetivos estratégicos da empresa.
Para isso, ela deve desenvolver um plano de manutenção, programar as atividades e fazer o gerenciamento da qualidade dos serviços executados. Bem como controlar os indicadores, que irão demonstrar a eficácia ou não desse trabalho.
Dentro desse cenário, o PCM conta com responsabilidades específicas. Elas são simples e básicas. Porém, precisam ser controladas de forma rigorosa. Para, assim, obter os resultados almejados.
As principais são:
- Definir metas e controlar indicadores de desempenho das atividades de manutenção industrial;
- Criar planos de ação para contornar problemas e atingir as metas;
- Desenvolver padrões de trabalho para o setor;
- Gerenciar os planos de inspeção e manutenção;
- Buscar novas tecnologias que possam melhorar os processos;
- Criar um documento técnico com as especificidades da manutenção;
- Coordenar o programa de análise de riscos e falhas;
- Capacitar a equipe;
- Controlar a contratação de serviços terceirizados;
- Gerenciar os custos de manutenção.
Por que é importante adotar o Planejamento e Controle de Manutenção?
Vamos combinar: qualquer empresa, independentemente do segmento, está sempre buscando otimizar a sua produção. E mais: reduzir seus custos para, assim, elevar seus lucros.
Logo, o PCM surge como a melhor alternativa para promover a gestão e o controle de manutenção eficientes. Aumentando a previsibilidade e, ainda, a disponibilidade das máquinas e equipamentos.
Esse planejamento também é importante para embasar a tomada de decisão. Afinal, ele gera dados e insights que podem ajudar a minimizar problemas. Bem como direcionar outras ações internas.
Principais benefícios do PCM
Em resumos, os principais benefícios do PCM são:
Otimização de recursos
A redução de despesas nem sempre é algo fácil de atingir quando falamos em manutenção. Afinal, não é possível simplesmente reduzir os recursos, sem pensar na queda de qualidade e desempenho.
Entretanto, com o PCM, é possível obter dados precisos para destinar melhor os recursos. E, ainda, evitar o consumo excessivo e desperdício de materiais.
Redução das paradas
Uma paralisação inesperada na linha de produção pode gerar consequências diversas. Incluindo atrasos na entrega dos produtos e prejuízos financeiros. Além de deixar os trabalhadores ociosos.
O Planejamento e Controle de Manutenção evita justamente essas paradas. Fazendo com que as máquinas estejam sempre em pleno funcionamento.
Mais qualidade
Equipamentos parados ou que não estão funcionando adequadamente podem levar à perda de qualidade no que é produzido. Afinal, alguma etapa pode ficar comprometida, dificultando o atingimento dos padrões estabelecidos.
Logo, o PCM evita que haja essa alteração. Uma vez que, independentemente do tipo de manutenção adotada, a intenção é garantir o desempenho de todos os ativos.
Promove segurança
Você sabia que o Brasil ocupa a quarta colocação no ranking mundial de acidentes de trabalho? Pois é. Segundo a Previdência Social, são registrados aproximadamente 700 mil casos no país, por ano.
Diversas causas podem levar a essas ocorrências. Com destaque para o uso de equipamentos em condições precárias ou desgastadas.
Desta forma, o PCM é uma importante ferramenta para a promoção de segurança no trabalho. Uma vez que ajuda a reduzir esses acidentes
Em quais tipos de manutenção o PCM pode ser aplicado?
Existem três principais tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. A primeira, apesar de mais recorrente, é a menos benéfica para a operação. Já as outras duas são as mais almejadas e, portanto, devem estar presentes no Planejamento e Controle de Manutenção.
Conheça mais sobre elas e entenda o porquê:
Manutenção corretiva
É o tipo de manutenção visto como mais caro e oneroso para a organização. Isso porque ela é executada quando um equipamento já apresenta falha. Assim sendo, os custos tendem a ser maiores. Principalmente se isso levar à pausa na produção e atrasos na entrega.
Por ter caráter emergencial, a manutenção corretiva não costuma ser inserida no PMC. Afinal, o planejamento almeja justamente não chegar nesse ponto.
Manutenção preventiva
O objetivo da manutenção preventiva é garantir o melhor uso dos equipamentos. Ou seja, manter a sua eficiência. Além disso, visa evitar que eles apresentem algum erro que prejudique a operação e gere danos ao colaborador.
Neste caso, o planejamento é essencial. Por isso, muitas empresas utilizam um software de checklist, que torna esse controle mais rápido e eficiente.
Manutenção preditiva
Ela leva em consideração o sistema operacional dos equipamentos e demais ativos. Ou seja: o acompanhamento é feito por meio da coleta dos dados advindos do monitoramento e inspeções de campo.
Logo, qualquer alteração no funcionamento das máquinas é detectada. Permitindo realizar os ajustes sem que isso cause qualquer tipo de dano.
Os 3 pontos-chave para o sucesso do PCM
Você entendeu os benefícios do Planejamento e Controle de Manutenção e em quais situações ele pode ser aplicado. Porém, quais são os fatores que influenciam no seu bom funcionamento? São os seguintes:
- Processos: É essencial estar sempre atento aos processos. Ou seja, avaliar se existem otimizações a serem feitas para manter o padrão de qualidade na manutenção e, consequentemente, produção;
- Pessoas: Os profissionais estão presentes em todas as esferas da indústria – desde a execução ao gerenciamento. Portanto, para que o PCM funcione, é preciso mantê-los sempre engajados e motivados. Caso contrário, inevitavelmente terá reflexos no desempenho;
- Ativos: Todo o planejamento deve estar voltado aos ativos da empresa. Desta forma, é preciso conhecer os equipamentos e, a partir disso, planejar melhor os recursos que serão utilizados.
Juntos, esses pontos fazem com que a tarefa desempenhada pelo PCM seja efetiva.
Como aplicar o PCM, na prática?
Agora que você possui todas as informações sobre o Planejamento e Controle de Manutenção, é hora de entender como aplicá-lo na sua empresa.
Não existe um passo a passo único, uma vez que cada organização tem seus próprios procedimentos. Entretanto, há 6 etapas que podem ser seguidas em qualquer situação.
Vamos a elas:
1. Elaboração do cronograma
O ideal é, inicialmente, estabelecer um cronograma de atividades. Para isso, é preciso coletar informações sobre a linha de produção. E, ainda, conhecer com precisão quais são os recursos disponíveis, a capacidade produtiva e em que estado estão os equipamentos.
Com isso em mãos, estabeleça prazos para realizar cada atividade. Lembre-se que isso deve ser feito de forma realista. Ou seja, não adianta prometer algo que está fora do alcance, como prazos curtos. Pois isso fará com que o serviço não seja realizado adequadamente.
2. Programe as paradas
Com o cronograma definido, é hora de estabelecer as datas que irão ocorrer as paralisações para reparar os ativos. Essa programação a longo prazo permite que as equipes de organizem de forma a não prejudicar suas entregas.
Nesta etapa, a comunicação é essencial. Seja claro em relação ao que será feito, o porquê e o tempo necessário para isso.
3. Descreva os processos de manutenção
Esse passo consiste no detalhamento de todas as atividades que a equipe de manutenção irá realizar. Liste, por exemplo, o que será executado:
- Limpeza das máquinas;
- Troca de peças;
- Lubrificação e troca de óleo.
Isso tudo deve ser adicionado em um documento, pois irá facilitar o controle do que está sendo feito.
4. Planeje os recursos
O planejamento de recursos é essencial para executar as demais etapas do PCM. Afinal, somente é possível realizar a manutenção se houver mão de obra, materiais e investimento.
Portanto, avalie o que já existe e faça uma previsão do que é necessário para que o trabalho seja realizado. Com isso, você consegue, ainda, programar compras, gerenciar estoque e, se necessário, contratar ou terceirizar pessoal.
5. Acompanhe o processo
Essa fase nada mais é do que o acompanhamento permanente da manutenção em si. De modo a avaliar se, o que foi planejado, está, de fato, sendo executado.
Aqui também é o momento de coletar dados, pois eles serão essenciais para a elaboração de planos futuros.
6. Utilize a tecnologia adequada
Se você está pensando em registrar o seu planejamento, bem como os indicadores, em papel, fique atento. Isso pode gerar uma série de problemas, como perda de informação, rasura e, especialmente, retrabalho.
O ideal é buscar uma tecnologia que, além de proteger os dados, automatize uma série de processos. Quer uma sugestão? Aposte em um checklist online.
Com ele, você cria uma lista de verificação com todos os pontos que devem ser avaliados nos equipamentos. Pode, ainda, agendar as checagens, vinculando aos seus respectivos responsáveis. Assim, você evita esquecimentos.
Outro ponto importante dessa solução é que ela centraliza os dados coletados. Com isso, facilita o controle e a geração de relatórios gerenciais.
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