Em um mercado altamente competitivo, a busca por eficiência e competitividade tem levado as indústrias a repensarem seus processos produtivos.
Segundo uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), por exemplo, 73% das grandes indústrias pretendem realizar novos investimentos em 2024, especialmente para a ampliação ou melhoria da capacidade produtiva.
Por isso, investir na otimização e na melhoria dos processos é essencial para impulsionar resultados e atender às crescentes demandas do mercado, e a escolha dos melhores métodos de produção é um ponto-chave nesse contexto.
Conheça, a seguir, os principais métodos de produção industrial!
Quais os benefícios de otimizar processos produtivos?
O processo produtivo vai muito além da fabricação e demanda uma gestão eficaz em todos os passos para garantir uma entrega de qualidade.
Por isso, é essencial buscar formas de otimizar os processos para melhorar cada vez mais sua operação e aumentar a competitividade no mercado. Essa otimização traz dezenas de benefícios para sua indústria, como:
- Aumento da eficiência operacional: a otimização dos processos industriais ajuda a eliminar desperdícios e reduz o tempo de ciclo de produção, resultando em um uso mais eficaz dos recursos;
- Redução de custos: a identificação e eliminação de gargalos no processo produtivo é essencial para a minimização dos custos operacionais, diminuindo o desperdício de material, o consumo de energia e o retrabalho com erros e ajustes;
- Garantia de qualidade: processos otimizados são mais consistentes e menos suscetíveis a erros, aumentando a qualidade dos produtos fabricados;
- Maior satisfação dos clientes: produtos de qualidade garantem clientes mais satisfeitos, além de contribuir com a melhora da reputação da empresa no mercado, aumentando as vendas;
- Flexibilidade: processos produtivos bem mapeados e otimizados podem ser ajustados rapidamente em casos de necessidade, como novas demandas de mercado e oportunidades de negócio. Isso proporciona uma grande vantagem competitiva dentro de um mercado em constante mudança;
- Melhoria contínua: a otimização dos processos está diretamente ligada à criação de uma cultura de melhoria contínua, criando um ciclo constante de feedbacks e identificação de possibilidades de aperfeiçoamento. Dessa forma, sua indústria estará em constante evolução, pronta para se adaptar às novas tecnologias e práticas do seu setor.
Quais os principais métodos de produção para implementar na sua indústria?
Por definição, a palavra “método” significa “caminho ou via para realização de algo”. Em relação à otimização de processos, podemos encarar os métodos como formas de organizar e sistematizar as atividades utilizando bases teóricas.
Conheça abaixo algumas das principais metodologias de gestão e aprimoramento de processos que podem transformar sua produção industrial:
1. Lean Manufacturing
A metodologia Lean é um modelo que busca deixar as operações mais enxutas, focando na eliminação de desperdícios, na redução de custos e na melhoria contínua dos processos produtivos. Na indústria, o Lean Manufacturing também ajuda a diminuir o tempo de produção e defeitos nos produtos finais. Para isso, o Lean possui princípios básicos. Veja na imagem:
O Lean Manufacturing também traz consigo alguns tipos de desperdícios que devem ser eliminados para melhorar os processos produtivos, que são: processamento impróprio, produção excessiva, desperdícios de estoque (armazenamento excessivo ou inadequado de produtos), desperdícios de transporte, movimentos desnecessários, defeitos e retrabalho, tempo de espera e desperdícios de conhecimento e habilidades.
2. Six Sigma
A metodologia Six Sigma visa a correção de problemas e desperdícios, bem como a redução de variações e defeitos nos processos produtivos. Ela funciona por meio de dados e análises estatísticas para mensurar o nível de qualidade operacional, com um método conhecido como DMAIC, que representa 5 etapas:
- Definição: entendimento dos problemas e objetivos de melhoria dos processos com o auxílio de dados;
- Medição: mapeamento completo do processo que está motivando a mudança;
- Análise: avaliação estratégica sobre o processo buscando possíveis soluções;
- Melhoria: aplicação das novas atividades para melhorar e padronizar os processos produtivos;
- Controle: acompanhamento das novas práticas.
3. Gemba Walk
Gemba Walk é uma técnica do Lean Manufacturing, e consiste em um exercício de caminhar pelo chão de fábrica, onde o trabalho acontece, e observar os processos. A partir da aplicação de checklists e registros de feedbacks, é possível identificar problemas, ineficiências e não conformidades praticando a observação direta da produção. É uma técnica simples, mas que faz toda a diferença para aproximar gestores e operadores.
4. Kaizen
A metodologia Kaizen busca padronizar processos produtivos e eliminar desperdícios mediante alguns princípios, que podem ser implementados na gestão de processos simples ou complexos:
- Aprendizado por meio da prática;
- Envolvimento e comprometimento dos colaboradores;
- Classificar o que é útil e eliminar os desperdícios;
- Transparência nas informações;
- Padronizar processos para reduzir erros e falhas;
- Foco na geração e entrega de valor;
- Saúde e segurança refletem na qualidade das entregas.
5. Programa 5S
O Programa 5S é um sistema baseado em cinco pilares, que trazem iniciativas que devem ser colocadas em prática por todos os colaboradores para melhorar os processos e garantir eficiência. São eles:
- Seiri (senso de utilização): avaliação de todos os recursos disponíveis na empresa e do quanto esses recursos são relevantes, descartando o que não é necessário;
- Seiton (senso de organização): garantir que o armazenamento dos ativos da indústria seja feito de forma correta e inteligente;
- Seiso (senso de limpeza): gerar senso de coletividade na manutenção da limpeza do espaço produtivo, auxiliando na segurança do trabalho e na qualidade do produto;
- Seiketsu (senso de padronização): conscientização sobre a importância de seguir os padrões definidos pela empresa na produção e em todas as áreas que a impactam, como Saúde e Segurança no Trabalho (SST);
- Shitsuke (senso de disciplina): foco no autogerenciamento para que toda a equipe torne-se responsável pela melhoria contínua dos processos produtivos.
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6. Controle Estatístico de Processos (CEP)
O Controle Estatístico do Processo (CEP) usa técnicas estatísticas para controlar um processo ou método de produção, como gráficos de controle, histogramas e análises de variabilidade. Essa aplicação ajuda na redução de oscilações produtivas, melhoria da qualidade e detecção precoce de problemas.
7. Business Process Management (BPM)
O BPM é uma abordagem para modelar, automatizar e otimizar processos de produção.
Segundo o BPM CBOK®, é “uma disciplina de gestão que integra as estratégias e os objetivos de uma organização com as expectativas e necessidades do cliente por meio do foco nos processos de ponta a ponta. O BPM engloba estratégias, objetivos, cultura, estruturas organizacionais, funções, políticas, métodos e tecnologia para analisar, projetar, implementar, gerenciar o desempenho, transformar e estabelecer a governança do processo.”
A implementação do Business Process Management na indústria envolve o uso de softwares específicos, modelagem de processos e automação de fluxos de trabalho.
8. Teoria das Restrições (TOC)
A Teoria das Restrições (TOC) é utilizada para identificar e gerenciar restrições (gargalos) que limitam a capacidade produtiva de uma indústria, com o uso de ferramentas como diagrama de corrente crítica e processo de cinco etapas. As restrições podem ser uma parte do processo, uma máquina, um departamento, ou qualquer outro ator que faz parte da produção.
A TOC traz uma abordagem que olha o processo produtivo como um todo para otimizá-lo de forma integrada, em vez de fazer isso com partes isoladas. Ela também destaca a importância de conectar e sincronizar as etapas de produção. Essa metodologia possui 5 etapas principais:
- Identifique a restrição;
- Explore a restrição;
- Subordine todos os recursos do processo à restrição;
- Eleve a capacidade da restrição;
- Repita e procure por outras restrições.
9. 8D
A metodologia 8D recebe esse nome porque é composta por oito disciplinas que orientam etapas importantes para eliminar problemas combatendo a causa raiz. Com isso, pode-se estabelecer um processo confiável e ágil visando a mitigação de não conformidades permanentemente nas operações.
As diretrizes principais da técnica, em resumo, são compor equipes multidisciplinares, estabelecer ações rápidas para contenção imediata de uma ocorrência e, por fim, planejar e executar tratativas para eliminar a inconformidade em foco.
As oito disciplinas são:
- Formação do time com profissionais diversos;
- Descrição do problema;
- Implementação de ações de contenção;
- Identificação da causa raiz;
- Desenvolvimento de um plano de ação corretivo;
- Execução de ações corretivas;
- Prevenção contra reincidências;
- Reconhecimento e celebração.
Como aplicar os métodos de produção na prática?
Após entender qual é o método que se encaixa de forma mais adequada com a realidade da sua empresa, é hora de implementá-lo. Para isso, contar com a tecnologia é um bom caminho, centralizando as informações e automatizando processos.
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Qualquer processo de produção industrial pode se beneficiar do uso do Checklist Fácil, tornando-se ainda mais otimizado e organizado. Algumas aplicações possíveis na indústria são:
- Gestão de processos;
- Controle de qualidade;
- Segurança do Trabalho e EPI’s;
- Inspeção de máquinas e linha de produção;
- Manutenção preventiva e corretiva;
- Prevenção de perdas;
- Gestão de pessoas e áreas admnistrativas;
- Controle de operações logísticas, frotas e documentação.
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