APQP significa Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, uma metodologia de qualidade utilizada na criação de novos produtos. Seu objetivo é padronizar e sistematizar o processo de produção para prever possíveis falhas, controlar riscos e assegurar o padrão de qualidade.
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Com a globalização e o aumento da competitividade, entregar produtos de alta qualidade passou a ser uma obrigação para garantir sucesso no mercado. Nesse contexto, as ferramentas da qualidade são extremamente importantes, apoiando na minimização de erros, na garantia de cumprimento de prazos e na redução de custos associados a defeitos e retrabalho.
Uma dessas ferramentas é o APQP, sigla para Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. Ela é utilizada na cadeia produtiva para o desenvolvimento de novos produtos, assegurando a excelência desde as fases iniciais até a entrega ao cliente final.
Continue a leitura para entender mais no que consiste essa metodologia, quais as suas fases e os benefícios da sua aplicação!
O que é APQP?
APQP é a sigla para Planejamento Avançado da Qualidade do Produto, uma metodologia estruturada que visa garantir a qualidade desde o início do desenvolvimento de um novo produto. Nesse processo de criação de produtos novos, ela é essencial para a gestão da qualidade na indústria.
Seu objetivo é prever possíveis falhas, controlar riscos e assegurar que os produtos atendam aos requisitos do cliente.
A ferramenta foi criada para padronizar e sistematizar o processo de desenvolvimento de produtos, organizando as etapas do desenvolvimento desde o conceito inicial até a produção em massa. Isso significa que todas as partes envolvidas no projeto seguem um plano bem definido, evitando erros que podem surgir de processos desorganizados.
Essa metodologia é amplamente utilizada na indústria automotiva, mas seus princípios podem ser aplicados a diversos setores que têm em seus processos a criação de novos produtos.
O APQP é composto por cinco fases principais que estruturam o desenvolvimento do produto de forma a garantir que todos os parâmetros de qualidade sejam considerados. Detalharemos cada fase ainda neste conteúdo.
Além disso, o APQP está diretamente ligado à gestão da qualidade total (TQM), pois promove uma cultura de melhoria contínua. Ele não apenas garante a conformidade dos produtos, mas também otimiza o desempenho organizacional como um todo.
Dessa forma, podemos dizer que a aplicação dessa ferramenta resulta em produtos mais confiáveis e processos mais eficientes.
Qual a origem do Planejamento Avançado de Qualidade do Produto?
O APQP surgiu na indústria automotiva e foi desenvolvido por grandes fabricantes como Ford, General Motors e Chrysler, na década de 1980.
Essas empresas buscavam uma forma mais eficiente de gerenciar o desenvolvimento de novos produtos, com foco na qualidade e na padronização de processos. Naquela época, o setor automotivo se viu pressionado a melhorar a confiabilidade dos seus veículos.
Sendo assim, a necessidade de um padrão para a gestão de qualidade foi impulsionada pelo crescimento do mercado global. Produtos exportados precisavam atender aos altos padrões de qualidade exigidos por diferentes mercados.
Dessa forma, o APQP foi desenvolvido como uma resposta a esses desafios, permitindo que as empresas pudessem coordenar melhor os riscos associados ao desenvolvimento de produtos.
Embora tenha sido criado para a indústria automotiva, as práticas do APQP foram adaptadas para outros segmentos ao longo do tempo.
Atualmente, setores como aeroespacial, eletroeletrônicos e bens de consumo utilizam essa ferramenta para padronizar seus processos de desenvolvimento e assegurar a qualidade em cada etapa.
Quais são os objetivos da APQP?
O principal objetivo do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto é assegurar que um produto atenda às expectativas do cliente e aos requisitos legais.
A metodologia é projetada para identificar e solucionar problemas de qualidade antes que eles impactem a produção em massa, reduzindo custos e melhorando a confiabilidade.
Outro objetivo do APQP da qualidade é melhorar a comunicação entre todas as partes envolvidas no desenvolvimento do produto. Isso inclui engenheiros, fornecedores e clientes. Com uma abordagem estruturada, a metodologia garante que todos estejam alinhados em relação aos requisitos do projeto e às expectativas de qualidade.
Além disso, o APQP busca aumentar a eficiência e segurança dos processos produtivos. Ao prever problemas e identificar riscos, a ferramenta contribui para a redução de retrabalhos e falhas, o que otimiza o tempo e os recursos da empresa.
O uso da metodologia resulta em uma produção mais enxuta e ágil, com menores chances de falhas.
Por fim, o APQP promove a melhoria contínua dos processos. A metodologia não termina com a entrega do produto, mas inclui o feedback e a implementação de ações corretivas para aprimorar a qualidade em projetos futuros.
Desta forma, a abordagem garante que a empresa esteja sempre evoluindo em termos de qualidade e eficiência.
Quais são as fases do APQP?
O APQP é dividido em cinco fases principais que abrangem o desenvolvimento completo de um produto, desde a concepção até o lançamento no mercado.
Cada uma delas tem um propósito específico e inclui atividades e entregas que devem ser monitoradas de forma sistemática.
Etapa 1: Planejamento e definição do programa
Essa fase inicial é onde se define o escopo do projeto. Aqui, a empresa deve identificar as necessidades e expectativas dos clientes, além de estabelecer os objetivos do produto e determinar os recursos necessários.
O planejamento adequado é crucial para garantir que todas as etapas subsequentes do APQP sejam executadas com sucesso. Uma má definição de escopo pode resultar em atrasos, retrabalho e falhas no produto final.
Por isso, é importante que todos os envolvidos, como engenheiros de design, qualidade, produção, além de representantes de fornecedores e clientes, sejam reunidos, alinhados e tenham clareza sobre as metas do projeto. Assim, eles podem garantir que todas as características do produto sejam contempladas desde o início.
Essa etapa também inclui a criação de um cronograma detalhado, que vai definir os prazos para cada fase do desenvolvimento. Cumprir de perto as etapas do cronograma é essencial para o sucesso do APQP.
Etapa 2: Design e Desenvolvimento do Produto
A fase subsequente ao planejamento foca no design do produto. Nessa etapa, os engenheiros e designers trabalham na criação das primeiras amostras e na definição dos parâmetros técnicos do produto. O design deve atender às necessidades do cliente e às exigências legais.
Nessa fase, os envolvidos criam protótipos e modelos para avaliar a funcionalidade e o desempenho do novo produto, a fim de garantir o cumprimento de todos os requisitos de desempenho e segurança. O objetivo é identificar e corrigir problemas antes de avançar para a produção em larga escala.
São coordenadas as análises de modo e efeito de falhas (FMEA) para identificar potenciais falhas de design e criar medidas preventivas. Além disso, a colaboração com os fornecedores se intensifica para assegurar que todas as peças necessárias atendam aos requisitos e estejam disponíveis.
A documentação detalhada do design também é importante, garantindo que todos os envolvidos no processo de produção entendam as especificações do produto e possam seguir o plano de maneira adequada.
Etapa 3: Design e Desenvolvimento do Processo
A terceira etapa tem como foco a gestão do processo de produção. A empresa deve definir como o produto será fabricado em larga escala, incluindo os métodos de produção, os equipamentos necessários e os controles de qualidade que serão implementados.
Nessa fase, são construídos planos de controle de processo detalhados, com as instruções de trabalho, especificações de uso das máquinas, layouts de fábrica e fluxogramas para mostrar os processos.
A análise de modos e efeitos de falhas no processo (PFMEA) também é importante nesse momento, pois conduz a identificação de possíveis falhas durante o processo de fabricação e permite a aplicação de ações corretivas e preventivas.
A fase de desenvolvimento do processo também inclui a criação de protótipos para testar a viabilidade da produção em massa. Estes testes ajudam a identificar potenciais gargalos ou problemas que podem afetar a qualidade do produto final.
Além disso, é importante garantir que todos os fornecedores e parceiros envolvidos na produção estejam alinhados com os requisitos do processo. Por isso, a comunicação clara é essencial para evitar problemas durante a fabricação.
Etapa 4: Validação do Produto
A validação é uma fase crítica do APQP, onde o produto é submetido a testes rigorosos para garantir que ele atenda a todas as especificações e requisitos estabelecidos.
O objetivo dessa etapa é confirmar que o produto e os processos atendem aos requisitos e podem ser produzidos em larga escala sem falhas ou defeitos.
Durante essa fase, são realizados testes rigorosos de durabilidade, segurança e desempenho. Estes testes asseguram que o produto possa ser lançado no mercado com confiança. Qualquer falha identificada nessa etapa é corrigida antes do início da produção.
Em paralelo ao reconhecimento do produto, os processos também são validados por meio da execução de lotes experimentais e análises de capacidade do processo (CPK), a fim de examinar a exatidão e credibilidade da fabricação do produto.
Assim, auditorias e inspeções de qualidade são realizadas para garantir que as práticas e procedimentos estejam de acordo com os padrões de conformidade estabelecidos.
Depois que esse processo de validação tem todas as suas etapas concluídas, é possível iniciar a produção em larga escala.
Etapa 5: Feedback, Avaliação e Ação Corretiva
A última fase do APQP é dedicada à análise dos resultados e à implementação de ações corretivas. Essa etapa é essencial para garantir a melhoria contínua dos processos e produtos.
Durante essa fase, a empresa deve coletar feedbacks de todas as partes envolvidas no desenvolvimento e produção do produto, como clientes, fornecedores e equipes internas. O objetivo é identificar áreas de melhoria e aplicar lições aprendidas em projetos futuros.
Ações corretivas são implementadas para resolver quaisquer problemas identificados durante o feedback, fazendo com que a qualidade continue sendo aprimorada ao longo do tempo.
Quais são os benefícios do APQP?
A metodologia do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto traz diversos benefícios para as indústrias. Entre eles:
- Melhoria na qualidade do produto: a análise crítica e detalhada desde as fases iniciais permite identificar riscos de falhas ou defeitos antes mesmo que o produto entre em produção;
- Aumento da eficiência dos processos: promove uma maior padronização dos processos, o que torna mais fácil garantir que os produtos sejam consistentes em termos de qualidade;
- Diminuição dos custos: permite maior economia de materiais, mão de obra e tempo;
- Gestão de riscos: essa ferramenta permite identificar e atenuar os problemas desde o início do projeto;
- Aumento da satisfação do cliente: os produtos de alta qualidade tornam os clientes mais satisfeitos e leais;
- Melhoria contínua: incentiva a cultura de melhoria contínua nas organizações pela aplicação de feedbacks, avaliações e ações corretivas dos processos.
Quando aplicar o APQP?
O APQP deve ser aplicado principalmente no desenvolvimento de novos produtos ou quando houver a necessidade de grandes modificações em um produto já existente.
A ferramenta é especialmente útil em indústrias onde a qualidade e a confiabilidade dos produtos são decisivas, como a automotiva, aeroespacial, e de dispositivos médicos.
Essa metodologia também funciona em projetos que envolvem múltiplos fornecedores ou equipes de desenvolvimento em diferentes locais, a fim de garantir que todos os envolvidos sigam um plano comum.
Por exemplo: uma montadora de veículos pode usar o APQP para garantir que tanto o projeto do veículo quanto as peças fornecidas por terceiros atendam aos mesmos padrões de qualidade.
Outra situação em que o APQP é altamente recomendado é no desenvolvimento de produtos que exigem a conformidade com regulamentações rígidas, como as indústrias farmacêutica, alimentícia e eletroeletrônica. Esses segmentos possuem requisitos de segurança e qualidade que precisam ser seguidos à risca, e o APQP garante seu cumprimento.
O APQP também pode ser utilizado quando a empresa deseja melhorar a eficiência de seus processos de produção. Ao estruturar todas as fases do desenvolvimento, a metodologia identifica as áreas que podem ser otimizadas, o que leva à economia de tempo e recursos ao longo do ciclo de vida do produto.
Qual o passo a passo para implementar o APQP?
Implementar o APQP de forma eficaz exige seguir todas as suas fases de forma sistemática, para garantir que o produto atenda aos requisitos de qualidade desde o início:
- Planejamento inicial: identificar as necessidades do cliente, os requisitos do produto e os recursos necessários para o projeto;
- Definição do escopo e cronograma: estabelecer um cronograma detalhado para cada etapa do desenvolvimento;
- Desenvolvimento do design do produto: criar e testar protótipos que atendam às especificações do cliente e aos requisitos legais;
- Desenvolvimento do processo de produção: definir como o produto será fabricado em larga escala e implementar controles de qualidade;
- Validação do produto: testar o produto para garantir que ele atenda a todos os requisitos e que possa ser produzido sem falhas;
- Feedback e melhoria contínua: após o lançamento do produto, coletar feedback e implementar ações corretivas para melhorar processos futuros.
Como desenvolver um Plano de Qualidade do Produto? Veja na prática
Para entender na prática como essa metodologia pode ser aplicada, vamos tomar como exemplo uma empresa automotiva que está desenvolvendo um novo modelo de veículo.
O plano parte da identificação das necessidades do cliente e os requisitos técnicos para o carro, como segurança, desempenho e conforto.
Na fase de planejamento e definição, a equipe estabelece um cronograma para o desenvolvimento do carro, determinando prazos para o design, testes e início da produção.
A fase seguinte envolve o desenvolvimento do design do veículo, onde protótipos são criados e testados para garantir que o carro atenda aos requisitos de segurança e desempenho.
Em seguida, a empresa define o processo de produção, estabelecendo os métodos e controles necessários para fabricar o veículo em larga escala sem comprometer a qualidade.
A fase de validação envolve testes rigorosos, como simulações de colisão e testes de durabilidade, para garantir que o carro esteja pronto para ser produzido.
Por fim, após o lançamento do veículo, a empresa coleta feedbacks dos consumidores e das concessionárias para identificar áreas de melhoria. Com base nessas avaliações, ela implementa ações corretivas para melhorar o produto.
Com quais ferramentas da qualidade essa metodologia se relaciona?
O APQP está diretamente relacionado a outras ferramentas da qualidade que auxiliam no controle e garantia dos padrões estabelecidos durante o processo. Podemos citar:
- FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha): ajuda a identificar e analisar potenciais falhas no processo de produção e no design do produto;
- PPAP (Processo de Aprovação de Peça de Produção): utilizada para validar que o processo de produção pode fabricar peças dentro dos parâmetros de qualidade especificados;
- MSA (Análise de Sistemas de Medição): serve para garantir que os métodos de medição aplicados durante o desenvolvimento e a produção sejam precisos e confiáveis;
- CEP (Controle Estatístico de Processos): assegura que os produtos sejam fabricados dentro dos limites especificados.
Como o Checklist Fácil pode facilitar a implementação do APQP?
Com o Checklist Fácil, você pode otimizar a aplicação de ferramentas da qualidade como o APQP por meio da criação de checklists digitais personalizados de acordo com as necessidades do seu negócio.
O sistema oferece mais de 150 recursos, como Plano de Ação e Workflow, que são essenciais para garantir a conformidade com normas e padrões de qualidade, bem como organizar e cadenciar qualquer tipo de processo.
Além disso, é possível agendar as inspeções para que nenhuma atividade deixe de ser realizada. Dessa forma, sua empresa pode mais auditorias em menos tempo para corrigir as não conformidades com agilidade.
Entre outros benefícios da aplicação dos checklists durante a aplicação dessa metodologia, temos:
- Eliminação de planilhas e outros sistemas;
- Aumento da produtividade das equipes;
- Aperfeiçoamento da comunicação entre áreas;
- Decisões baseadas em dados;
- Criação de relatórios completos;
- Avisos automáticos.
Se você deseja melhorar o processo de produção e otimizar a aplicação de ferramentas da qualidade como o APQP na sua empresa, agende uma demonstração gratuita com um de nossos especialistas em eficiência operacional!
