Os três tipos mais comuns de manutenção industrial abrangem a manutenção preventiva, corretiva e preditiva. A manutenção preventiva é aplicada para evitar falhas com antecipação, a corretiva corrige falhas após uma ocorrência e a preditiva monitora e analisa dados para prevenir defeitos.
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Há vários tipos de manutenção industrial que podem ser implementados. A definição por um dos programas é uma estratégia que ajuda não apenas na sustentabilidade do negócio, mas também impacta na segurança e bem-estar dos colaboradores.
Além disso, ao escolher o formato mais adequado para a sua empresa, você também garante bons resultados no processo produtivo. Isso resulta em menos prejuízos, redução de custos, entregas em dia e satisfação dos clientes.
Para entender mais, continue lendo e conheça quais são os principais tipos de manutenção industrial. Então, analise qual é o melhor modelo (ou os melhores) para o seu negócio. Boa leitura!
Quais são os tipos de manutenção industrial?
Temos três tipos de manutenção principais: corretiva, preventiva e preditiva. Porém, ao nos aprofundarmos nesses conceitos, vemos que há várias estratégias e métodos que podem ser aplicados na gestão.
Isso porque o modo de fazer manutenção foi evoluindo ao longo dos anos. Até a década de 50, ela era realizada, basicamente, por meio de reparos corretivos. Com o tempo, foram surgindo novas alternativas, como prevenção, visão sistemática, correção com melhorias, entre outros.
Apresentamos, aqui, algumas classificações de manutenção, que podem se relacionar entre si. Vamos entender todas elas agora mesmo:
Manutenção corretiva
A corretiva é um dos tipos de manutenção mais conhecidos. Afinal, foi o primeiro a surgir. Basicamente, ela é aplicada para reparar um defeito ou falha de equipamento. É o popular: “quebrou, consertou”. Ela pode ser inesperada ou deferida.
Manutenção inesperada
Nesse cenário, ocorre o reparo de falhas repentinas. Portanto, o conserto é feito de forma imediata, pois a máquina não pode ficar parada por muito tempo. Trata-se, então, de uma intervenção emergencial.
Manutenção deferida
Aqui, a ideia é realizar o conserto de falhas que não exijam que a máquina seja parada especialmente para isso. Aproveita-se, desse modo, uma parada técnica para realizar a correção necessária.
Manutenção preventiva
Diferentemente do modelo anterior, a preventiva é um dos tipos de manutenção que ocorre a partir de um planejamento. A ideia é justamente evitar que a empresa seja pega de surpresa com a quebra de alguma ferramenta.
De acordo com a NBR 5462/1994, esse tipo de manutenção é feita em intervalos pré-definidos, a partir de alguns critérios. Assim, reduz-se a probabilidade de falha de um item.
Então, faz-se um levantamento de dados e históricos sobre a máquina, bem como de informações repassadas pelo fabricante. A partir disso, é construído um plano de ação, definindo datas para as intervenções.
A manutenção preventiva é indicada quando existe uma utilização contínua dos equipamentos, no qual o desgaste de peças é algo natural. Assim, se orientando pelas informações extraídas, o cronograma de intervenção é desenvolvido.
Porém, entre os intervalos das ações é possível que algumas peças apresentem defeito e ponham em xeque o funcionamento das máquinas. E isso é justamente a desvantagem da estratégia.
Na prática, a empresa segue as recomendações do fabricante. Mas, a forma que o equipamento está sendo utilizado pode ser diferente do esperado, causando defeitos extras.
Manutenção preditiva
Podemos dizer que a manutenção preditiva é um modelo evolutivo dos tipos de manutenção corretiva e preventiva. Ela não espera que a falha aconteça, como o primeiro tipo, e nem sofre com o espaçamento de tempo, como no segundo. Ou seja, esse tipo de manutenção é baseado no monitoramento contínuo dos equipamentos.
Conforme a NBR 5462/1994, o tipo de manutenção preditiva “permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.
Com a utilização de ferramentas específicas e um treinamento profissionalizante dos colaboradores, é realizada uma análise para avaliar diferentes pontos, tais como:
- Situação dos óleos e lubrificantes;
- Condições térmicas;
- Vibrações e sons.
Na prática, na manutenção preditiva, os próprios profissionais que manuseiam os equipamentos são os responsáveis por analisar e definir as intervenções. Toda estratégia é desenvolvida a partir da análise de dados, com comparativo de históricos e informações colhidas sobre cada máquina.
Caso o colaborador identifique a necessidade de intervenção, ele decide se isso acontecerá de forma imediata ou dentro de um prazo estabelecido.
Junto à manutenção preditiva, tem-se a manutenção detectiva. Ela é especificamente relacionada aos sistemas de proteção de equipamentos. Vai servir possíveis falhas ocultas e interromper o funcionamento automaticamente, quando necessário.
Manutenção de quebra
A manutenção de quebra também pode ser chamada de “manutenção extrema”. Aqui, não há nenhum tipo de planejamento ou construção de cronograma para intervenção nas máquinas.
Nela, existe uma ideia de que o conserto só será feito depois que a máquina, de fato, parar de funcionar. Assim, ela só é aplicada quando a empresa tem certeza que as falhas ou paralisações dos equipamentos não causarão prejuízos ou impactos negativos na produção.
Manutenção programada
Todas os tipos de manutenção que já possuem um programa preestabelecido se encaixam nesse item. Dessa forma, as manutenções preventiva e preditiva são um tipo de manutenção programada.
Manutenção não programada
A manutenção não programada não segue um calendário. Ela ocorre de acordo com a necessidade de reparar um defeito ou falha. Portanto, a manutenção corretiva é, também, não programada.
Manutenção no campo
Aqui, a manutenção é feita no mesmo local em que o maquinário é utilizado.
Manutenção fora do local de utilização
Esse tipo se refere àquela manutenção que é realizada em um local diferente de onde o item, equipamento ou máquina é utilizado.
Manutenção remota
Ela pode ser feita sem necessidade de presença ou contato direto com aquilo que está sendo inspecionado.
Manutenção automática
Neste formato, a manutenção pode ser programada e não há necessidade de intervenção humana.
Engenharia de manutenção
Esse é um dos tipos de manutenção que exige maior investimento. Porém, trata-se do mais completo, buscando as necessidades de manutenção já no projeto do equipamento, podendo evitá-las.
Agora que já conhecemos vários tipos de manutenção para colocar em prática, vamos entender um pouco mais sobre a gestão dessas atividades? Continue lendo!
Como fazer a gestão da manutenção?
Ao contrário do que muitos pensam, há vários modelos para realizar o gerenciamento da manutenção. Muitas vezes, acabam sendo confundidos com tipos, mas vão muito além disso. Por exemplo, o TPM e o MCC.
TPM: Manutenção produtiva total
O Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total, em português) é o modelo coletivo de manutenção. Com o objetivo de engajar a empresa de uma forma geral, a estratégia é implementada para que todos os colaboradores contribuam com a conservação dos equipamentos disponíveis.
Esse conceito envolve programas de manutenção preventiva e preditiva, além de prever treinamentos aos colaboradores. Segundo Paulo Samuel de Almeida (2018), em Manutenção mecânica industrial, o principal objetivo do TPM é promover:
“a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes)”
Assim, o TPM incentiva a equipe de manutenção a dialogar com os outros profissionais, a fim de instruí-los sobre a melhor maneira de utilização das máquinas. E, ainda, como ensiná-los a identificar possíveis falhas. O TPM é baseado em oito pilares principais:
- Segurança, saúde e meio ambiente;
- Manutenção da qualidade;
- Educação e treinamento;
- Manutenção autônoma;
- Manutenção planejada;
- Melhorias específicas;
- TPM administrativo;
- Controle inicial.
Conforme Almeida (2018), a participação dos envolvidos no TPM resulta em benefícios, como: melhoria na comunicação, aumento da satisfação no trabalho, diminuição da rotatividade de pessoal e reconhecimento pelos resultados.
MCC: Manutenção Centrada na Confiabilidade
Essa metodologia objetiva eliminar as causas para evitar defeitos. Portanto, é indicada para casos em que as falhas podem trazer muitos prejuízos ou, até mesmo, tragédias. Ela possui uma sequência definida e estruturada, composta por sete etapas a serem seguidas.
Veja quais são, com base em Almeida (2018):
- Seleção do sistema e coleta de informações: identificar e documentar o sistema;
- Análise de modos de falha e efeitos: identificar e documentar funções, falhas e efeitos adversos;
- Seleção de funções significantes: utilizar cada função por meio de um processo estruturado;
- Seleção das atividades aplicáveis: definir as tarefas de manutenção preventiva;
- Avaliação da efetividade das atividades: determinar se as tarefas são efetivas, para reduzir os efeitos de uma falha;
- Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas: selecionar a melhor tarefa, com base em resultados do processo, impactos e segurança;
- Definição da periodicidade das atividades: estabelecer métodos e critérios de frequência das atividades.
Após passar por todos os processos, é que a MCC pode ser, definitivamente, implementada na empresa.
Confira nosso post sobre confiabilidade manutenção industrial para entender melhor a junção dessas práticas.
Dicas para escolher os melhores tipos de manutenção para a sua empresa
Com tantas opções, fica difícil saber qual delas é a melhor, certo? Mas não se preocupe! Nós vamos te ajudar a identificar qual se encaixa melhor para o seu cenário. Vamos lá?
1. Liste tudo o que você precisa inspecionar
É importante que você registre, detalhadamente, todos os equipamentos, máquinas e ambientes da sua empresa. Tudo aquilo que possa demandar algum tipo de manutenção. Inclusive, aspectos de conservação predial.
Assim, você conseguirá ter uma visão sistêmica de todas as tarefas que vai precisar realizar e poderá agir e tomar as decisões com mais assertividade. Isso vai facilitar a sua escolha na hora de definir os tipos de manutenção que se encaixam melhor nas suas tarefas.
2. Defina os itens a auditar para cada objeto
Cada máquina ou ambiente a ser inspecionado possui especificidades. Portanto, o checklist de manutenção deve ser construído de acordo com essas características.
Inclusive, em algumas ocasiões, é preciso atentar às normas regulamentadoras, à legislação e, é claro, às instruções do fabricante.
3. Faça projeções de custos
Para entender o quanto vale a pena investir na manutenção, você precisa entender os custos que isso vai gerar. Verifique dados que você já possui, de situações prévias.
Bem como se houve acidentes por falta de manutenção, trocas repentinas de peças, consertos inesperados no ambiente. Enfim, tudo aquilo que gerou um gasto não planejado.
Compare os gatos que você teria, caso a manutenção tivesse sido realizada adequadamente. Não esqueça de considerar fatores como: trabalhos interrompidos, entregas não realizadas, entre outros.
4. Calcule os seus recursos
Agora é a hora da verdade: quanto você tem para investir em manutenção? Leve em consideração aspectos, como:
- Quantos funcionários compõem a equipe?
- Quantos treinamentos serão necessários?
- Quais peças devem ser mantidas em estoque?
- Quais serviços serão terceirizados?
- Quanto tempo será dedicado às atividades de manutenção?
- A produção será interrompida durante alguma atividade? Qual o prejuízo que isso pode gerar?
Enfim, neste momento, é válido ser muito preciso e entender todos os fatores que podem impactar no dia a dia, considerando cada tipo de manutenção.
5. Teste um processo
Agora que você já mapeou o cenário geral, é hora de colocar em prática. Escolha um ou dois tipos de manutenção que parecem viáveis para um cenário específico e teste por um período determinado.
Analise o tempo, os gastos, a adaptação dos colaboradores, a frequência da tarefa e o que for mais interessante para o seu negócio. Assim, você pode aperfeiçoar e iniciar a expansão para outras áreas.
6. Analise os resultados
Assim que você começar a expandir, pode perceber que, em alguns setores, determinado tipo de manutenção funciona melhor do que o outro. Então, você pode implementar procedimentos diferentes de acordo com o contexto.
Por exemplo, a manutenção de ferramentas não será a mesma que a manutenção de ambientes com resíduos tóxicos, certo? Não esqueça de levar em conta esses aspectos na hora de definir a melhor manutenção para cada local ou equipamento!
7. Utilize checklists digitais
Com toda essa estrutura em andamento, é muito oneroso dar conta disso tudo com checklists em papel ou planilhas. Isso porque o tempo que você estará economizando para lidar com imprevistos ou acidentes, será utilizado para arquivar folhas e tabular dados.
É necessário que todos os colaboradores se mantenham atualizados dos processos de todos os tipos de manutenção e dos impactos que isso pode gerar em suas rotinas.
Portanto, utilizar uma solução de checklist online que permita coletar os dados e analisar os relatórios em tempo real, otimiza o processo de manutenção completo.
Como vimos, a maior parte das intervenções necessita de um planejamento seguro e uma coleta de dados eficaz. É sempre importante ter um olhar sistêmico e a visão geral de toda a operação.
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