Desde a revolução industrial, a manutenção corretiva de máquinas, equipamentos e instrumentos passou a fazer parte da vida das empresas e das pessoas em geral.
Afinal, nem sempre é possível prever que uma máquina irá parar de funcionar. Logo, mesmo as organizações que seguem um plano de manutenção rigoroso, estão suscetíveis a promover correções no dia a dia.
Mas afinal, o que é manutenção corretiva? Neste conteúdo, você vai entender como, quando e porque usá-la. Além disso, irá conhecer as vantagens e desvantagens, os tipos mais comuns e, ainda, ver exemplos de situações em que é usada. Vamos lá!
Neste artigo você encontrará:
O que é manutenção corretiva?
A manutenção corretiva é o trabalho de recolocar uma máquina ou equipamento em condições de operar com eficiência máxima. Cumprindo, desta forma, sua função no processo produtivo ou na instalação em que é utilizada.
Por ser uma ação reativa, esse tipo de manutenção parte da ideia de “consertar” falhas e panes, corrigindo problemas que surgiram repentinamente.
Ela é necessária sempre que o operador ou usuário perceber qualquer eventual anormalidade na rotina de uso, tais como: queda na produtividade, sinais de falha, vibrações ou ruídos diferentes dos comuns.
A manutenção corretiva visa sempre recuperar o equipamento, restaurando sua funcionalidade, para que não sejam gerados custos-surpresa com a reposição do item.
Imagine a seguinte situação: uma linha de produção está a todo o vapor, com o objetivo de entregar um determinado número de peças, num prazo ajustado com o cliente. Em meio à rotina da operação, uma das máquinas começa a entregar seu produto com defeito. O operador vê a necessidade de parar bruscamente, para não perder mais matéria-prima.
O que ocorre em seguida? Ele comunica ao gestor da área e toda a produção precisa parar até que o equipamento seja consertado. E, assim, essa necessidade imprevista aciona uma manutenção corretiva.
De acordo com a NBR 5462/1994, publicada pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), manutenção corretiva é:
“…a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar a função requerida”.
Principais premissas
Segundo Paulo Samuel de Almeida, no livro Gestão da Manutenção aplicada às áreas industrial , predial e elétrica, a correta administração da manutenção deve ser feita aplicando-se as seguintes premissas:
- Gestão das ordens de serviço, por meio de documentos que permitem o controle das intervenções de manutenção corretiva ou a utilização de software específico para esta finalidade;
- Monitoramento e ações necessárias para a correta administração do sistema de manutenção e quantidade de peças;
- Gestão das peças de reposição em estoque;
- Qualificação e atualização de conhecimento.
Qual é a importância da manutenção corretiva?
A manutenção corretiva é de suma importância, considerando o quanto uma máquina em perfeito estado pode produzir e entregar. Uma vez que o bom funcionamento de equipamentos, instrumentos, instalações e veículos é primordial para os resultados de uma organização.
Outro fato que confirma o quanto é essencial investir neste método de manutenção é o custo de aquisição de um novo equipamento para substituir o defeituoso. Geralmente, ele é elevado, além de não estar previsto nos investimentos anuais.
Realizar as manutenções corretivas conforme a demanda permite aos gestores trabalhar com seu máximo operacional, sem interrupções. Porém, trata-se de uma decisão arriscada – mas que cabe em alguns modelos de gestão.
Nas manutenções corretivas, é possível saber o estado geral do equipamento e seu desgaste com uso constante. Assim como a necessidade de trocas futuras de peças e componentes, para planejamento de compras e estoque.
Conheça os tipos de manutenção corretiva
Quando existe uma situação em que se verifica a necessidade de uma manutenção corretiva, o gestor tem duas possibilidades para a tomada de decisão.
Se puder aguardar a manutenção por ter condições de continuar trabalhando assim, mesmo com rendimento menor, ele poderá agendar a ação para um dia mais apropriado. Neste cenário, ele optará pela manutenção corretiva planejada.
Entretanto, caso a necessidade de restauração seja urgente, o caminho é a manutenção corretiva não-planejada.
Vamos conhecer um pouco mais sobre elas a seguir:
Manutenção corretiva planejada
A manutenção corretiva planejada é o tipo de manutenção que acontece quando o operador ou usuário percebe que o seu instrumento de trabalho vem perdendo produtividade. Ou, ainda, faz ruídos estranhos, paradas não-programadas ou falhas na entrega da sua funcionalidade. Após, o gestor decide, então, agendar o ajuste em dia e horário que não atrapalhe o fluxo operacional ou usual da empresa.
Manutenção corretiva não-planejada
Como o próprio nome já diz, é o tipo de manutenção corretiva que precisa ser feita com urgência, por motivos como:
- Prejuízo à produtividade;
- Riscos ao operador ou usuário;
- Perigo a animais;
- Risco às instalações ou ao meio ambiente.
Ao verificar o problema, o gestor deverá avaliar se é uma falha potencial – em que o equipamento apresenta defeito e continua funcionando -, ou se é funcional – em que a máquina parou totalmente de funcionar.
Diante desta análise, ele decide se aciona a equipe de manutenção para a restauração imediata, seja com conserto, ajuste ou troca de peças.
Esse tipo de manutenção corretiva é a mais comum. Pois, quando uma máquina para durante um processo, normalmente, seu conserto precisa ser imediato para que a operação não seja prejudicada.
É importante reiterar que, com a evolução dos processos de gestão, até mesmo da indústria 4.0 , e a implantação de sistemas da qualidade, muitas empresas estão conseguindo manter esse tipo de acontecimento sob controle. Colocando, portanto, em suas pautas e rotinas outros tipos de manutenção que geram menor impacto no seu resultado final.
Em ambos os casos, planejada e não-planejada, a tomada de decisão do gestor precisa ser fomentada por informações completas. Elas devem incluir relatórios sobre outras manutenções, dados de produtividade, garantias, testes e inspeções de segurança.
Em algumas situações, o gestor pode até considerar o descarte do equipamento, se o seu desgaste for demasiado grande e o conserto custoso.
Mas, por que fazer a manutenção corretiva? Quais as vantagens e desvantagens?
A maior vantagem da manutenção corretiva está na continuidade da produtividade até seu limite. Para só agir quando realmente for necessário.
Alguns tipos de indústrias precisam trabalhar apenas com este tipo de manutenção. Mantendo-se, assim, preparadas para restaurar os equipamentos só em último caso, porém com total agilidade.
Uma dessas indústrias é a de vidros. Ela mantém um motor extra junto com o usado, para, diante de uma pane do motor principal, fazer a troca imediata, sem grandes transtornos.
A desvantagem, caso a empresa não esteja preparada, é que a falha ou parada surpresa de uma máquina vai refletir na produtividade geral.
Agora, vamos abordar esses pontos separadamente, ou seja, partindo do tipo de manutenção corretiva realizada.
Vantagens e desvantagens da manutenção corretiva planejada
Como principais vantagens, pode-se citar:
- Possibilita agendar o procedimento para um dia e horário que não cause contratempos;
- Possibilita o planejamento do estoque de peças e lubrificantes;
- Permite que o operador ou usuário seja realocado para outra máquina ou atividade no dia da manutenção;
- Mantém o restante da equipe de sobreaviso;
- Reserva mais tempo para a equipe de manutenção investigar o problema.
Já as desvantagens são:
- Trabalhar por um tempo com capacidade produtiva abaixo do esperado, sobrecarregando os colaboradores para não deixar de atender a demanda;
- Gerar hora extra para manutenção fora do horário de expediente.
Vantagens de desvantagens da manutenção corretiva não-planejada
Considerando que a maioria das empresas brasileiras ainda opta por este tipo de manutenção, vê-se necessário entender que a sua maior vantagem é explorar ao máximo a capacidade de um equipamento. Parando-o para conserto apenas quando ele chega à exaustão.
As desvantagens da manutenção corretiva não-planejada são:
- Riscos de acidentes, pois uma máquina desregulada se torna imprevisível;
- Atrasos na produção, tendo em vista que o equipamento pode parar quando mais for preciso;
- Falta de equipes de manutenção no momento em que o equipamento der pane;
- Perda de horas de trabalho do operador ou usuário;
- Prejuízos financeiros, visto que uma falha no equipamento pode estragar matéria-prima ou atrasar uma entrega importante;
- Prejuízos com a reputação da empresa, pois ela pode atrasar suas entregas, entregar um produto inferior ou causar transtornos ao cliente;
- Problemas com meio ambiente, caso o equipamento cause danos à natureza – que ainda podem reverter em multas e infrações, prejudicando a imagem da marca.
Levando todos esses fatores em conta, esse tipo de manutenção poderá trazer custos empresariais incalculáveis.
Quais são os outros tipos de manutenção?
A manutenção corretiva é, sim, a mais comum no Brasil. Mas, muitas empresas já estão aderindo a outros tipos de manutenção, visando reduzir imprevistos.
Entre as mais utilizadas hoje estão:
- Preventiva;
- Autônoma;
- Manutenção TPM (Produtiva Total);
- Preditiva.
Na manutenção preventiva, como já diz, os equipamentos passam, periodicamente, por manutenções planejadas, visando evitar panes e falhas futuras.
Ela visa manter as máquinas em funcionamento total a maior parte do tempo. Reduzindo ao máximo a eventualidade de gastos-surpresa com paradas repentinas. Dispensando, na maioria das vezes, a necessidade de uma manutenção corretiva.
Já a manutenção autônoma pode ser considerada dentro da Produtiva Total (TPM). Isso porque envolve o próprio operador no processo de manutenção. Fornecendo treinamento para que esteja ciente de como, quando e de que forma ele próprio deverá fazer a manutenção do seu equipamento.
A Manutenção Produtiva Total (TPM = Total Productive Maintenance) revela-se um programa de ações que envolve todos dentro do ambiente produtivo. Conscientizando os colaboradores da sua responsabilidade com o cuidado e a preservação de cada máquina. A TPM deve, sempre, fazer parte de um programa maior de melhoria contínua da empresa.
Por fim, a manutenção preditiva se baseia na averiguação constante das máquinas, com objetivo de avaliar seu estado e sua capacidade produtiva. Com esses dados, é possível monitorar a qualidade final do que é produzido, reduzindo custos e prejuízos.
Exemplos de manutenção corretiva
Imagine a seguinte situação em que um dos equipamentos da empresa é um caminhão, usado para a entrega de mercadorias.
Ele encosta na área de despacho, carrega e o motorista se prepara para ir fazer seu trabalho. Ao acionar a chave, o caminhão não liga. Ele tenta mais 3 ou 4 vezes, e o resultado é o mesmo.
Sua agenda já estava programada com o tempo de percurso e o horário da entrega, conforme contratado com o cliente. Mas, o imprevisto acaba por atrasar tudo. Ele abre o capô, mas não vê nenhum defeito aparente e fácil de resolver. Então, é necessário comunicar ao gestor, que precisa decidir por uma manutenção corretiva não-planejada para seguir suas entregas.
Neste cenário, já se percebe o prejuízo de tempo, recursos e imagem da empresa.
Outra situação muito comum acontece no setor hoteleiro. Um hóspede chega, faz o check-in, é levado até seu quarto e se instala. Desfaz malas, toma banho e, quando decide ligar o ar-condicionado, o aparelho não funciona. Ele liga para a recepção, que aciona o gerente. Como já é noite, não há equipe de manutenção disponível. Solução: trocar o hóspede de quarto.
Ou seja, estresse e frustação para o hóspede – que precisa se vestir, arrumar novamente as malas e trocar de quarto – e prejuízo financeiro e de imagem para o hotel – que deve disponibilizar outro quarto e interditar a unidade com problema.
Esses pequenos exemplos ilustram situações cotidianas, que poderiam ter sido evitadas, caso existisse um plano de manutenção preventiva ou preditiva.
Quando e como fazer a manutenção corretiva?
Todos os equipamentos, sejam elétricos, eletrônicos, mecânicos ou manuais, precisam de manutenção de tempos em tempos.
A opção pela manutenção corretiva deve ser feita nos casos em que a diminuição no desempenho do equipamento não represente riscos operacionais como os citados acima.
Por isso, se a falha estiver causando redução da produtividade, é preciso fazer uma manutenção corretiva, para não gerar problemas maiores.
É de consenso que equipamentos em perfeito estado, aliados a operadores treinados e eficientes, são a melhor receita para qualquer empresa alcançar a alta produtividade.
Para fazer a manutenção corretiva, a empresa deve:
- Ter em estoque as peças de reposição, os componentes e óleos lubrificantes necessários;
- Contar com as ferramentas ideais;
- Possuir equipe interna de manutenção (ou terceirizada) com ágil atendimento;
- Manter checklists das manutenções anteriores, com informações completas de todos os itens.
Quais os reais custos da manutenção corretiva?
Existem custos diretos e indiretos da manutenção corretiva, que devem sempre ser levados em consideração.
Assim, pode-se citar os seguintes elementos como custos diretos:
- Peças e componentes de reposição;
- Óleos lubrificantes;
- Recursos humanos ou da terceirização.
Já como custos indiretos, temos:
- Tempo parado da máquina;
- Tempo ocioso do operador;
- Perda da qualidade do produto;
- Perda de matéria-prima;
- Replanejamento da produção;
- Redução na produtividade;
- Transtorno no ambiente de trabalho;
- Pressão sobre toda equipe, que gera desgaste psicológico.
Somados todos esses custos, o impacto no lucro da empresa é iminente. Dessa forma, a máxima “é melhor prevenir do que remediar” é extremamente válida.
Melhores práticas para evitar a manutenção corretiva
Agora que você viu os custos envolvidos nesse tipo de manutenção, percebeu que o ideal é evitá-lo. Mas como fazer isso? Confira algumas boas práticas a seguir:
Monitoramento constante
Contar com tecnologias, pessoal treinado e planejamento para fazer a revisão constante dos equipamentos é uma decisão que envolve custos e processos. Mas, que traz resultados comprovados ao longo da operação.
Um sistema de auditoria pode ajudar neste monitoramento. Uma vez que ele permite coletar dados, bem como analisá-los com agilidade e precisão.
Transparência e acessibilidade
Dar ao operador o fácil acesso aos seus gestores para relatar problemas com o equipamento ajuda, e muito, a descobrir uma pequena falha. Que pode se tornar desastrosa, caso não haja uma correção a tempo.
Afinal, só quem está no dia a dia usando uma máquina poderá perceber qualquer eventual dano que ela possa apresentar.
Controle de qualidade
Isso é essencial no dia a dia de empresas que não querem ver seu lucro se esvair por falhas operacionais. Isso porque, quando ela possui uma gestão voltada para a qualidade, organiza minuciosamente seus processos, inclusive de manutenção. Definindo, desta forma, quais devem ser feitas, quando e como devem ser realizadas.
Logo, agiliza as tomadas de decisão, garantindo maior segurança à operação como um todo.
Checklist Online
Foi-se o tempo em que a equipe de manutenção usava uma prancheta com planilha em papel para anotar os dados do equipamento. Com a tecnologia e o acesso à internet, se o pessoal tiver em mãos um smartphone ou um tablet com um sistema de checklist, consegue registrar todos os dados e informações em tempo real.
Sem falar que podem consultar as informações, acessando relatórios completos – o que facilita e agiliza a tomada de decisão.
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