O que é manutenção preditiva e como implementar na sua indústria?

A manutenção preditiva é uma estratégia fundamental para evitar quebras de máquinas e equipamentos, agindo proativamente. Confira o passo a passo para implementar na sua rotina.

Tempo de leitura: 9 minutos
Colaborador realizando a manutenção preditiva no equipamento

A manutenção preditiva antevê o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos. Para, assim, indicar o que é preciso realizar para que esse tempo seja aproveitado adequadamente.

Toda indústria que depende de máquinas e ferramentas no dia a dia possui uma dúvida constante: qual é a quantidade mínima de manutenção que precisamos fazer para manter os ativos em boas condições? Encontrar esse tipo de resposta é fundamental para continuar operando sem que aconteçam panes inesperadas. Que podem levar a custos altos e, em alguns casos, a troca completa do equipamento.

A boa notícia é que, hoje, usando sensores e novas tecnologias que monitoram sinais de deterioração e mudanças no desempenho das máquinas, já conseguimos estimar quando ocorrerá uma falha. Para isso, porém, é essencial que seja adotada a manutenção preditiva. Que é, justamente, o tema central deste conteúdo! Então, confira tudo sobre ela!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma estratégia de manutenção proativa, que visa evitar quebras de máquinas e equipamentos. Isso é feito com pequenos ajustes antes que falhas graves ou até mesmo uma quebra aconteça.

Na NBR 5462/1994, ela está descrita da seguinte forma: 

permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.

Dependendo dos dados coletados e dos sistemas preditivos utilizados, cada organização consegue estimar quando ocorrerá um colapso na máquina. Para, assim, programar as atividades de manutenção com base nessas previsões.

Especialmente na indústria, esse tipo de manutenção pode representar economia na casa dos milhares ou milhões de reais anualmente. Sem ela, as empresas precisam arcar com custos elevados de manutenções corretivas – que são necessárias quando uma máquina para de funcionar. Ou pior, com a compra de novos equipamentos.

Ela é parte da ascensão da Indústria 4.0 e de tendências que se tornam cada vez mais presentes nas organizações, como é o caso do uso do Big Data e da Internet das Coisas (IoT). Investir nessas inovações é essencial porque elas contam com o apoio dos novos aplicativos e sensores para tomar decisões claras sobre as ações de manutenção.

De acordo com a Market Research Future, em 2025, o investimento global em manutenção preditiva vai ultrapassar a marca de US$ 23 milhões. Esse valor leva em conta tudo que é alocado em hardware, sistemas e serviços.

Agora, precisamos fazer uma observação importante. A manutenção preditiva costuma ser confundida com a manutenção preventiva, que funciona de forma similar, mas ainda assim são diferentes.

Manutenção preditiva e preventiva: qual é a escolha certa para você?

Quando falamos em ajustes e correção de problemas, na prática, estamos nos referindo aos diferentes tipos de manutenção.

Além da preditiva, temos a programada, não programada, corretiva, inesperada, remota e algumas outras que possuem objetivos e práticas diferentes. Confira os detalhes no conteúdo Principais tipos de manutenção industrial + 7 dicas para escolher.

Mas, como vimos, a principal dúvida fica no comparativo entre a preditiva e a preventiva, que vamos esclarecer aqui.

A principal diferença entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva está na configuração do calendário de manutenção.

A manutenção preditiva usa sensores de monitoramento de condição e algoritmos preditivos para orientar os cronogramas de manutenção. Já o calendário de manutenção preventiva é baseado no uso do equipamento e nos intervalos de tempo.

Isso muda a maneira como você gerencia seu estoque e como lida com o tempo de inatividade planejado para cada máquina. Logo, tem um impacto geral sobre como você gerencia o trabalho de manutenção. 

No papel, a manutenção preditiva é claramente uma estratégia melhor. No entanto, implementar a tecnologia de monitoramento de condição e desenvolver modelos preditivos pode ser desafiador pelo nível de inovação que ela exige.

Por conta de todos esses pontos, combinar a manutenção preventiva e preditiva é a receita para o sucesso.

5 tipos de análise que ajudam a implementar a manutenção preditiva

Agora que entendemos o que a manutenção preditiva representa na prática, chegou a hora de conhecer quais são os tipos de análise que cada empresa pode realizar para implementá-la.

Afinal, para identificar os gatilhos que acionam esse tipo de manutenção, precisamos ir além do tempo de uso das máquinas e ferramentas. Em vários casos, existem fatores determinantes que ajudam a identificar o momento certo para realizá-la.

Separamos uma lista com os 5 principais:

1. Análise termográfica 

A análise termográfica é realizada a partir da irradiação de raios infravermelhos para identificar falhas e possíveis panes, medindo a intensidade da temperatura. Ela pode ser aplicada a vários tipos de equipamentos para detectar desgaste, ferrugem e outros problemas que podem passar despercebidos a olho nu. 

Uma vantagem do infravermelho é que ele permite fazer mapas de temperatura, mesmo à distância. Esta técnica é utilizada, por exemplo, na manutenção de sistemas de aquecimento. O detalhe é que essa é uma técnica de inspeção não invasiva. Isso significa que ela não interfere no funcionamento do equipamento.

As variações de temperatura também são úteis para avaliar a condição dos motores, componentes mecânicos, elétricos, o isolamento e até mesmo de painéis solares.

Para apoiar na manutenção preditiva, os dados encontrados precisam ser analisados com fórmulas que indicam quando há a necessidade de ajustes.

2. Análise de Assinatura Elétrica (ESA)

A análise de assinatura elétrica (ESA – Electrical Signature Analysis) é utilizada para encontrar anomalias em motores elétricos. No caso, ela avalia o circuito e seus componentes, bem como a tensão e a corrente que entram no motor.

 Um detalhe importante é que a análise funciona tanto com motores de corrente alternada (CA) como os motores de corrente contínua (CC). Também pode ser usada com o equipamento em funcionamento.

Em resumo, através dela é possível:

  • Medir o isolamento das partes do motor;
  • Avaliar a degradação do motor;
  • Alinhamento do eixo e do rotor;
  • Avaliar as engrenagens;
  • Verificar curtos-circuitos.

3. Análise de nível e qualidade do óleo

O objetivo da análise de óleo é testar a viscosidade, a quantidade de água e a presença de outros materiais, inclusive metais, para determinar o desgaste do equipamento.

Vamos levar em consideração um sistema hidráulico que consiste em dois componentes essenciais: as partes giratórias e seu lubrificante. Conforme o equipamento envelhece, a amostra do óleo apontará os índices de superaquecimento e erosão. E mais: partículas diferentes revelam problemas antes que a falha se aproxime. 

4. Análise de vibração

A análise de vibração conecta o equipamento a um sensor – que pode detectar movimento ou aceleração, dependendo do que for apropriado em cada caso. No caso, ele detecta  ondas sonoras criadas por esse movimento, que geram impulsos elétricos e fazem o equipamento vibrar.

Essa análise é perfeita para equipamentos e máquinas rotativas, como compressores, bombas d’água e motores. Assim, a técnica de manutenção preditiva é ideal para infraestruturas com um complexo sistema de abastecimento de água, como:

  • Hotéis;
  • Hospitais;
  • Parques aquáticos.

Pensando na manutenção que será feita em seguida, a análise entrega como resultado o teste de alinhamento do componente. Nele, pode apontar desequilíbrios, folgas, ressonâncias e falhas de engrenagem.

5. Análise acústica

As ondas sonoras são aliadas das equipes de manutenção. Por isso, a análise acústica é uma técnica utilizada para detectar problemas no desempenho técnico do material. E, ainda, apontar a origem do problema e realizar ajustes para manter a saúde geral do equipamento.

Tudo isso é feito ao detectar mudanças nas frequências de som. Nesse caso, as aplicações dessa análise acontecem em máquinas que utilizam dutos que transportam líquidos ou gás, como:

  • Tubos e encanamentos;
  • Condensadores;
  • Sistemas de vácuo;
  • Ventiladores;
  • Compressores de ar.

Lembrando que toda máquina em funcionamento faz algum tipo de ruído. Porém, sua frequência e faixa mudam sempre que há vazamentos ou mudanças de pressão, por exemplo. Por isso, algumas ferramentas mais modernas incorporam termômetros e câmeras para aprofundar a análise à distância.

A manutenção preditiva resolve todos os problemas?

A manutenção preditiva nasceu para evitar problemas graves, mas sempre haverá falhas aleatórias que são impossíveis de prever ou prevenir. Os problemas causados por erros humanos na operação das máquinas é um dos casos.

Além disso, não devemos esquecer que a manutenção preditiva requer um investimento em infraestrutura. Portanto, ela é recomendada para operações que contam com ativos que passam por riscos críticos e podem contar com sistemas de falhas previsíveis.

Esse resumo mostra que essa não é a solução para tudo. Entretanto, com as vantagens que ela proporciona, fará toda a diferença nas empresas que podem se beneficiar delas.

Vantagens da manutenção preditiva

A principal vantagem da manutenção preditiva é atuar no momento certo, o que reduz o tempo de inatividade e aumenta a disponibilidade dos seus equipamentos.

Como a manutenção é programada de acordo com a necessidade, isso evita o desperdício de mão de obra em manutenções desnecessárias. Ao reduzir os reparos de emergência e os desperdícios que mencionamos acima, isso ajuda a controlar melhor seu orçamento destinado a isso.

As paradas passam a ser planejadas com antecedência. Isso permite uma melhor organização das atividades da empresa e o aproveitamento no nível ideal de cada equipamento ao longo do seu ciclo de vida.

Agora vamos detalhar cada uma dessas vantagens:

Reduz os custos de manutenção

A redução de custos é uma vantagem clara desse tipo de manutenção. Por serem capazes de prever e evitar falhas de equipamentos, as empresas podem poupar muito dinheiro. Em setores com uso intensivo de máquinas, melhorar o planejamento de manutenção pode resultar em enormes economias.

A manutenção preditiva permite que você programe a manutenção ideal e a rotina de inspeção para evitar custos não planejados e esforço desnecessário.

Reduz o tempo de interrupção da operação

Cada setor tem uma taxa máxima de tempo que pode operar sem uma de suas máquinas. Ao introduzir a manutenção preditiva na rotina, mais focada em evitar essas falhas nos equipamentos, esse percentual cai para índices próximos de zero.

Com os números de avarias reduzidas, praticamente não acontecem interrupções. Assim, você estará economizando dinheiro enquanto aumenta a eficiência e a qualidade no trabalho.

Eleva a produtividade

A manutenção preditiva reduz o tempo necessário para reparos e a frequência da manutenção em caso de falhas críticas nos equipamentos. 

Se o número de avarias diminui, as condições da fábrica melhoram drasticamente, levando a uma redução dos acidentes de trabalho. Todos esses fatores ajudam a aumentar a produtividade.

Melhora o nível de segurança e de conformidade

A manutenção preditiva permite que as empresas antecipem e tratem de possíveis riscos de segurança. E, assim, prevejam possíveis problemas antes que afetem os trabalhadores.

Elas podem tomar as medidas adequadas para diminuir os riscos de segurança, analisando dados de várias fontes – incluindo aqueles gerados a partir de dispositivos e sensores.

Ao analisá-los, você terá em mãos informações suficientes para identificar condições perigosas e estimar seu impacto no ambiente de trabalho. 

Checklist: 6 passos para implementar um programa de manutenção preditiva

Aqui está um esboço das etapas necessárias que sua organização deve realizar para implementar um programa de manutenção preditiva:

1. Identifique os ativos críticos

Para começar, identifique as máquinas ou ferramentas com alto grau de reparo e custo alto de substituição. Pois, estas são mais críticas para a operação, caso ficassem por um tempo indisponíveis. 

Faça sempre a pergunta: quais falhas causam mais problemas e têm a maior chance de acontecer? 

2. Estabeleça um banco de dados

Os dados históricos de análise podem ser obtidos de diferentes fontes. Porém, você precisa centralizar em um único sistema, assim como armazenar os registros de manutenção.

Uma dica é utilizar um software de gestão, pois ele integra todas essas informações gerenciais. Facilitando, assim, o acesso e a geração de indicadores e relatórios – fatores essenciais para controlar se o plano de manutenção está sendo seguido.

3. Defina o orçamento

A implementação da manutenção preditiva não é algo que acontece da noite para o dia. Afinal, antes de fazer qualquer plano, você precisa obter a aprovação da administração e o compromisso de que o projeto contará com o investimento necessário. 

Assim, avalie quais ferramentas seriam essenciais para que você consiga efetuar esse tipo de manutenção e defina um orçamento juntos aos responsáveis.

4. Implementação das tecnologias de análise

Como vimos antes, para gerenciar modos de falha identificados, as organizações podem implementar vários tipos de sensores. Para, assim, medir constantemente as condições técnicas de cada equipamento.

Assim sendo, avalie o tipo de tecnologia que seria indispensável e, após a liberação do orçamento, implemente-as.

5. Desenvolva modelos preditivos

Este é papel dos Cientistas de Dados, que irão desenvolver algoritmos preditivos com base nas medições dos sensores e outros dados que a organização conseguir reunir.

6. Faça um teste piloto

Antes de implementar, na prática, sua estratégia, o ideal é fazer um teste com uma de suas máquinas. Assim, os algoritmos preditivos são colocados à prova, visando validar previamente os resultados. 

Se o processo for executado de maneira adequada, estenda para os demais equipamentos. Uma vez que haverá melhorias significativas nas operações da empresa.

Cenário ideal para implementar a manutenção preditiva

A manutenção preditiva começa com sensores em cada um dos seus equipamentos. Essa ferramenta coleta dados em tempo real, enviando-os para os profissionais responsáveis por essa etapa. Ou, ainda, para o sistema central de monitoramento das condições das máquinas.

Contar com um sistema que armazena os dados de monitoramento dessas condições ajuda a entender o funcionamento. E também a analisar o momento certo de estabelecer um plano de manutenção

Logo, já não dá mais pra contar com papel e caneta para fazer esse tipo de trabalho.

O cenário ideal é utilizar uma solução que cria checklists online para coletar esses dados e analisar os relatórios, otimizando o processo de manutenção como um todo.

Ao integrar os dados, essa ferramenta facilita o controle dos gestores, fazendo com que a tomada de decisão seja ainda mais certeira.

Conte com o Checklist Fácil para fazer a manutenção preditiva na prática!

Checklist Fácil é uma tecnologia que auxilia na criação e no controle do seu plano de manutenção preditiva. Contando com mais de 100 funcionalidades, você ganha flexibilidade para adaptar essa solução de acordo com as necessidades dos seus processos.

Nas palavras de Marina Parpinelli, Líder de Projetos de Indústria 4.0 na Saint-Gobain

A Checklist Fácil é um sistema flexível e de fácil utilização que permite criar checklists para qualquer processo da fábrica. Conseguimos automatizar muitos processos que utilizavam papéis e planilhas, gerando maior produtividade para os times.”

Pensando na manutenção preditiva, sua empresa garante diversos benefícios ao utilizá-la, como:

  • Acesso rápido aos dados;
  • Agendamento de manutenções;
  • Geração de relatórios;
  • Aplicação de checklists com fotos, vídeos e áudios;
  • Fluxo de aprovação dos planos de manutenção;
  • Insights e análises completas para tomada de decisão;
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