A manutenção preventiva é um dos meios de cuidar e garantir o bom funcionamento dos equipamentos. Através dela, é possível prever problemas e, ao mesmo tempo, evitar danos que podem causar acidentes e prejuízos no trabalho.
Nós já falamos aqui sobre manutenção industrial e os benefícios de executá-la. Assim sendo, quando pensamos em preservação de maquinário, é importante lembrar que há várias opções e estratégias disponíveis. E a melhor escolha varia de acordo com o tipo de negócio.
Nesse sentido, um dos principais pontos a se considerar na manutenção preventiva industrial é a frequência de falhas associada à vida útil das peças. Quer descobrir como iniciar esse processo? Acompanhe o post!
Neste artigo você encontrará:
O que é manutenção preventiva?
A manutenção preventiva é um tipo de manutenção planejada para a revisão e monitoramento de máquinas e equipamentos, a fim de conservar suas condições de funcionamento, prevenir possíveis falhas e prolongar sua vida útil.
Segundo a norma NBR-5462/94, o intuito é reduzir as probabilidades de falha ou degradações provenientes do funcionamento incorreto ou intensivo de uma determinada máquina.
Ainda, conforme Almeida (2018), em Manutenção mecânica industrial:
“Manutenção preventiva é a manutenção planejada e controlada, realizada em datas pré-determinadas, de modo a manter a máquina ou o equipamento em corretas condições de funcionamento e conservação […].”
Logo, diferentemente dos outros tipos de manutenção, a manutenção preventiva consiste em uma série de medidas que são adotadas para evitar prejuízos decorrentes de substituições ou correções.
E por se tratar de uma ação programada e periódica, a manutenção preventiva é organizada de acordo com uma série de fatores que influenciam no desempenho dos instrumentos.
Sendo assim, é criado um cronograma a partir dos registros de falhas e das informações das ferramentas utilizadas — fornecidas pelos fabricantes. Com esses dados, é possível construir um calendário para trocas e reparos periódicos, evitando imprevistos.
Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva?
Muitos confundem os conceitos da manutenção preventiva com a preditiva, uma vez que ambas tendem a evitar a manutenção corretiva (aquela em a ação deve ser imediata para solução do problema, já que acontece após uma pane, e por isso tende a ser mais onerosa).
Assim, a manutenção preditiva é feita a partir do monitoramento do ativo por meio de tecnologia, seja via sensores ou até sinais de funcionamento, como cheiro ou aquecimento.
Esse tipo de dado estabelece um parâmetro de funcionamento que permite ao técnico prever falhas e se antecipar a elas.
Por outro lado, a manutenção preventiva envolve a efetiva inspeção do ativo de forma programada e sistemática. Seu objetivo é evitar possíveis erros, ainda que o equipamento analisado seja novo ou mesmo não aparente ter qualquer problema em seu funcionamento.
Por isso, as manutenções preventiva e preditiva podem ocorrer ao mesmo tempo, isto é, ambas são benéficas para a operação, cada uma seguindo seu objetivo.
Quais são os tipos de manutenção preventiva?
Além dos tipos de manutenção que citamos anteriormente, há também uma subdivisão entre as ações preventivas que podem ser tomadas na manutenção de um item. A saber:
Manutenção preventiva baseada no uso (UBM): que acontece mediante o uso do ativo, como é o caso do veículo de uma frota, por exemplo. Assim, o carro, caminhão ou van deve receber uma revisão cada vez que ultrapassa um marco de quilômetros rodados.
Manutenção preventiva baseada no tempo (TBM): nesse caso, a manutenção deve ser programada conforme intervalos de tempo, sendo o caso de aparelhos de ar-condicionado que devem receber inspeção anual independentemente da quantidade de usos.
Qual o objetivo da manutenção preventiva?
O princípio básico da manutenção preventiva é manter as condições originais do equipamento pelo máximo de tempo possível, reduzindo, assim, a probabilidade de falhas durante a operação.
Ela serve também para:
- Evitar interrupções imprevistas na linha de produção;
- Tornar as instalações, os equipamentos e máquinas mais seguros e sempre disponíveis para o uso;
- Preservar o valor dos equipamentos;
- Reduzir a quantidade de manutenções corretivas;
- Manter a eficiência produtiva dos aparelhos e aumentar a sua vida útil;
- Alcançar a produção máxima a um custo de reparo mínimo;
- Prevenir acidentes e, com isso, preservar a saúde dos trabalhadores.
Por que a manutenção preventiva é importante?
A manutenção preventiva também auxilia na produtividade e na rentabilidade da empresa. Afinal, ela diminui o número de falhas e paradas por defeitos, que custam alto para a operação, já que interrompem todo o fluxo de trabalho.
Isso sem mencionar os casos em que a manutenção preventiva é utilizada para prevenir perdas. Em frigoríficos ou mesmo em estoques que precisam de maquinário para manter a temperatura, a manutenção desses equipamentos é primordial. Se eles quebrarem, todo o insumo e/ou produção pode ter que ser descartado.
Lembrando que mesmo uma máquina lenta ou que permanece ociosa uma parte da operação representa parte de uma produção que é perdida – e que impacta os custos da organização. Um aparelho desgastado e em mau funcionamento também tende a consumir mais energia!
Do mesmo modo manutenção preventiva ajuda a prolongar a vida útil de um bem, evitando seu desgaste após inúmeras quebras e, portanto, adiando sua substituição. Isso faz com que o aproveitamento do bem seja muito maior a longo prazo.
Além disso, a manutenção preventiva é de suma importância para prevenir acidentes no ambiente de trabalho. Afinal, ativos defeituosos podem colocar em risco a saúde e a segurança dos profissionais.
Nesse sentido, ao controlar de forma assertiva suas manutenções preventivas, a empresa também garante a conformidade com a lei e com as Normas Regulamentadoras, evitando afastamentos de funcionários, multas por fiscalização e possíveis processos judiciais.
Quando realizar a manutenção preventiva?
Um plano de manutenção que permita agir de forma preventiva deve ser elaborado com base em indicadores e informações sólidas. Afinal, sem isso, não se tem os dados que demonstrem a sua necessidade.
Mas quais indicadores utilizar? Há 3 em especial que merecem atenção:
1. Tempo de operação e atividade
O tempo é considerado um dos indicadores mais importantes. Porém, ele deve ser determinado de acordo com as características do equipamento, as instruções elaboradas pelo fabricante e os diversos fatores aos quais está exposto.
Com isso tudo em mãos, você consegue criar um cronograma de revisões e trocas de peças. É possível, por exemplo, estabelecer que um item deve ser submetido a esse serviço a cada 5 meses. Independentemente se apresentar ou não qualquer falha.
2. Ciclo de produção
Esse indicador também utiliza as características do equipamento industrial para estabelecer um parâmetro para as manutenções preventivas.Aqui, porém, o requisito principal é o ciclo de operação da máquina. Ou seja: a quantidade de peças que produziu.
Você pode planejar que, a cada 20 mil itens, a máquina deve ser revisada, por exemplo. Com isso você garante que ela irá manter o mesmo padrão operacional.
3. Horas de atuação
Por fim, esse indicador leva em consideração as características do equipamento para, assim, definir após quanto tempo ele precisa ser revisado. Porém, o fator relevante aqui é a quantidade de horas em que ele ficou operando.
É possível, por exemplo, que a sua máquina tenha que ser revisada a cada 10 mil horas de atividade.
Quais falhas são evitadas ao realizar manutenção preventiva industrial?
Um dos principais diferenciais da manutenção preventiva é o fato de conseguir intervir antes que os problemas surjam. E mais: antes que sinistros simples se agravem a ponto de causar acidentes ou paralisações na produção.
Neste contexto, é importante conhecer os tipos de falhas possíveis de serem previstas. Elas podem ser divididas em dois grupos distintos, a saber:
1. Falha potencial
Durante a operação, é natural que algumas máquinas apresentem defeito e, ainda assim, continuem funcionando. Esse tipo de falha é conhecido como potencial.
Isso porque, caso não seja solucionado prontamente, tem o potencial de se tornar um problema funcional. E, assim, interromper o desempenho do equipamento por completo.
Vamos supor que uma das engrenagens de uma esteira transportadora apresente uma rachadura. Apesar de estar danificada, se ela for pequena, a tendência é que você não dê grande importância, não é mesmo? Afinal, ela continua funcionando e sua produção se mantém em dia.
Porém, caso não seja solucionada, essa falha potencial pode se agravar a ponto de inviabilizar o uso.
2. Falha funcional
Diferentemente da falha potencial, esta é mais severa e pode impedir que uma máquina desempenhe sua tarefa.
Geralmente, ela ocorre quando um problema previamente identificado não é tratado adequadamente. Sendo assim, significa que a máquina funcionou, por um tempo, em condições adversas.
Consequentemente, a tendência é que, além do defeito visualizado, outras peças sofram com fatores como atrito e desgaste. Logo, a falha ganha novas proporções, elevando os custos com a manutenção.
Seguindo o exemplo que demos acima, se uma das engrenagens está comprometida, outras passam a ficar sobrecarregadas. E, com o tempo, podem apresentar defeitos ainda mais graves, que podem levar à parada total do equipamento.
Curva PF e a manutenção preventiva
A manutenção preventiva está relacionada à Curva PF, isto é, a Curva de Falha Potencial (potential failure curve) – um indicador que mostra o período entre a falha potencial e a falha funcional, a fim de que a empresa possa desenvolver um plano de ação para contê-la.
Em outras palavras, a Curva PF visa indicar como o desempenho de um ativo declina ao longo do tempo, denunciando a perda da função para o qual se destinava o maquinário.
Assim, a empresa pode acompanhar sua performance sobre seu tempo de funcionamento, medindo sua confiabilidade.
Afinal, na Curva PF, é possível perceber o Intervalo PF, que é o caminho entre uma falha corriqueira e a pane que impede a máquina de funcionar adequadamente. Ou seja, o intervalo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional, conforme vimos anteriormente.
A vantagem desse indicador é poder traçar as melhores estratégias em manutenção industrial.
Identificação de falhas dos equipamentos com FMEA
A Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA), sigla para Failure Modes and Effects Analisys, é a ferramenta utilizada para identificar falhas em equipamentos.
Sua confiabilidade vem desde o seu surgimento nos anos 1950, quando engenheiros se reuniram para estudar problemas e avarias nos sistemas militares. É por isso que, desde então, vem sendo utilizada por diversas empresas que precisam revisar um grande número de componentes, montagens e subsistemas.
Seu objetivo é investigar os tipos de falhas e suas respectivas causas e efeitos, o que a torna uma ferramenta de análise quantitativa, isto é, transforma dados colhidos da operação em informações quantitativas.
Assim, essas informações sobre as falhas podem ser analisadas em números, o que é de extrema importância para um bom plano de manutenção preventiva. Afinal, a FMEA auxilia o gestor no levantamento de dados e no monitoramento de ações, a fim de encontrar não conformidades.
Como utilizar a ferramenta FMEA?
Após ir a campo e identificar os possíveis modos de falha de forma mais realista possível, é preciso analisar os riscos de cada modo de falha. Para isso, deve-se atribuir sobre cada um desses modos uma escala de um a 10 para a:
- Gravidade do problema (G): no qual 1 é “nunca” e 10 é “sempre”
- Probabilidade de ocorrência (O): no qual 1 é “nunca” e 10 é “sempre”
- Probabilidade de detecção da falha (D): começa no qual 10 é “nunca” e 1 é “sempre”
Em seguida, esses valores devem ser multiplicados para gerar um Número de Prioridade de Risco (RPN). A saber:
G x O x D = RPN
Assim, quanto maior o número, mais crítica é a falha analisada e, portanto, mais rapidamente um plano de ação deve ser aplicado para solucioná-la.
Como elaborar um plano de manutenção preventiva?
Se a sua empresa pretende implementar a manutenção preventiva, é preciso estruturar alguns processos. Dá só uma olhada no passo a passo a seguir:
1. Faça o diagnóstico dos equipamentos
Nessa primeira fase, vale centralizar todos os dados que você possui das inspeções realizadas, condições de ferramentas, registros de manutenção corretiva e informações de vida útil dos equipamentos.
Feito o diagnóstico inicial, é possível ter uma base de dados consistente e diversificada sobre as condições de uso dos materiais na empresa.
2. Examine o material coletado
Todas as informações levantadas vão te ajudar a analisar com que frequência as falhas acontecem e quais reparos são necessários. Esses aspectos precisam ser observados em cada máquina, ferramenta ou equipamento utilizado na empresa.
Nesse momento, é preciso entender os porquês. Assim, serão identificadas formas e tempo de uso, além de práticas de conservação, armazenamento e higienização do maquinário.
3. Elabore um plano de manutenção preventiva
O planejamento da manutenção preventiva é essencial para que ela seja eficaz. Com os dados em mãos, a sua atuação vai consistir em antecipar os problemas e evitar que eles aconteçam. Por isso, o registro e a visão geral de todas as auditorias são fundamentais nesse processo.
Essa etapa precisa rever e prever as tarefas que exigem o uso de cada ferramenta, para identificar pontos de melhoria e otimização. Tudo isso com o objetivo de conservá-las pelo maior tempo possível.
4. Registre todas as ações
A partir do momento em que você definiu o plano e estabeleceu as ações a serem realizadas, mantenha tudo registrado. Isso vai servir para entender se as ações definidas reduziram, de fato, as falhas, os custos e a necessidade de reparos.
Além disso, com o histórico, fica mais fácil entender onde é preciso agir pontualmente e quais são os impactos gerados por cada decisão tomada.
Principais vantagens da manutenção preventiva
Agora que você entendeu como pode começar a aplicar a manutenção preventiva no seu negócio, vamos aos benefícios desse formato. Veja os ganhos que você pode ter ao implementá-lo!
Melhor utilização de recursos
Em um planejamento adequado, a alocação de recursos também é reorganizada. Portanto, você pode ter um repositório de peças, lubrificantes para as máquinas, EPIs etc.
Mas, sem exagero! Estoques desnecessários podem acabar estragando ou vencendo, gerando custos indevidos. Em contrapartida, não é viável ficar despreparado, sem nenhum item reserva.
Logo, selecione aquilo que não pode faltar ou que demora muito para chegar – caso ocorra alguma falha.
Aliás, isso também vale para a mão de obra. Se você utiliza serviços de manutenção terceirizados, poderá negociar um pacote com o fornecedor.
Ao mesmo tempo, caso tenha uma equipe própria, é possível alocar os profissionais e as suas atividades de acordo com o planejamento. Assim, não há excesso ou falta de profissionais.
Uma vez que o plano de manutenção preventiva está preparado, as atividades e os recursos se mantêm em ordem. Consequentemente, a produtividade aumenta e os gastos diminuem, já que toda a operação está otimizada.
Alta confiabilidade nos prazos
Se o cronograma de manutenção está em dia, fica mais fácil manter os prazos da linha de produção. Isso porque todas as ações que garantem o bom funcionamento das máquinas são realizadas com antecedência.
Desse modo, a chance de quebras ou falhas é minimizada. Assim, evita pausas para consertos, reparos ou, até mesmo, chegada de itens que devem ser substituídos.
Nesse sentido, a prevenção proporciona, continuamente, uma evolução na qualidade dos serviços oferecidos.
Aumento na vida útil dos equipamentos
Ao implementar a manutenção preventiva industrial, as trocas de peças e componentes são feitas antes que problemas maiores ocorram. Sendo assim, ela evita que o seu funcionamento seja prejudicado e que haja degeneração, quebras e falhas gerais.
Consequentemente, aumenta a vida útil do equipamento. Garantindo que ele possa ser utilizado por muito mais tempo!
Aumento da satisfação do cliente
Recursos bem alocados, prazos cumpridos e aumento da qualidade só podem resultar em satisfação garantida! Uma coisa é certa: é preciso entender que todos os planejamentos impactam no cliente final – direta ou indiretamente.
Por isso, os benefícios da manutenção preventiva vão além dos aspectos internos da empresa. Isso ocorre porque cada decisão tomada gera efeitos e consequências nas etapas subsequentes dos processos.
Uma gestão que preza pela visão geral da operação certamente está um passo à frente para proporcionar experiências melhores para os colaboradores e consumidores.
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