A metodologia TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total, em português) é um sistema que reúne estratégias e ações de manutenção proativa para maximizar a performance e eficiência de equipamentos e processos produtivos. Possui oito pilares, abrangendo manutenção, melhorias, treinamentos, meio ambiente, segurança e qualidade.
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Indústrias que querem atingir a eficiência operacional precisam considerar a implementação da metodologia TPM, também conhecida como Manutenção Produtiva Total. Já tinha ouvido falar nesse método?
Neste artigo, explicamos tudo que é preciso saber sobre o assunto, desde o seu conceito até a aplicabilidade, e qual é a solução tecnológica que pode ajudar a controlar os pilares da metodologia.
Boa leitura!
O que é a metodologia TPM?
A metodologia TPM ou Manutenção Produtiva Total, é um conceito de gestão que trata de reduzir perdas, paradas e falhas na produção, por meio da aplicação de estratégias e fundamentos que melhoram o trabalho dos operadores e o desempenho do parque fabril.
A técnica é muito utilizada por empresas que possuem um processo de fabricação intenso — com pouco ou quase nenhum procedimento manual —, que não podem lidar com paradas não planejadas e querem garantir a melhoria contínua dos processos.
Quais são os 8 pilares da metodologia TPM?
A metodologia TPM é fundamentada sobre oito pilares. Cada um deles desempenha um papel importante para a indústria obter ganhos de produtividade e eficiência operacional. São eles:
1. Manutenção autônoma
Tem como proposta conscientizar os operadores acerca da manutenção de ativos. A ideia desse tipo de manutenção é fazer com que os próprios profissionais se sintam responsáveis pela conservação e o bom desempenho das máquinas, fazendo com que os mesmos realizem reparos e consertos sem necessidade da emissão de ordens de serviço.
2. Manutenção planejada
A manutenção planejada tem como objetivo reduzir erros e falhas que podem prejudicar o desempenho das máquinas e, consequentemente, os processos de fabricação de produtos. Essa modalidade pode ter caráter preventivo (para reduzir a probabilidade de erros), corretivo (para reparar danos) e preditivo (para antecipar e identificar a raiz do problema).
3. Manutenção de qualidade
A manutenção de qualidade busca manter as condições básicas das máquinas e equipamentos, de modo que os produtos sejam fabricados e não apresentem qualquer imperfeição. Assim sendo, funciona como um sistema de garantia de qualidade.
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4. Melhorias específicas
O objetivo deste pilar é concentrar os esforços do time em equipamentos problemáticos que precisam de melhorias específicas para aumentar sua eficiência operacional e produtividade.
5. Educação e treinamento
Para assegurar que as atividades serão realizadas corretamente, a empresa precisa certificar que todos os seus operadores possuem conhecimento acerca da manutenção e dos processos produtivos. Assim sendo, deve investir em qualificação técnica para elevar o nível de capacidade e qualidade dos profissionais.
6. Segurança, Saúde e Meio Ambiente
A indústria deve, ainda, disponibilizar um ambiente de trabalho adequado para proteger a saúde, segurança e integridade dos seus trabalhadores. Além disso, precisa adotar boas práticas para reduzir os impactos ambientais e sociais, ocasionados pelo mau uso de recursos ou ativos.
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7. Controle inicial
Controle inicial ou gestão antecipada têm como finalidade reduzir o tempo entre o projeto e acionamento das máquinas, por meio da análise de históricos de manutenção, paradas e desempenho. Portanto, o objetivo com esse pilar é aumentar a confiabilidade dos ativos durante o processo produtivo.
8. Gestão Administrativa
Envolve controlar os processos administrativos, de modo que eles não gerem desperdícios para a indústria e, como consequência, acarretem perdas para o processo de fabricação.
A base da filosofia TPM: programa 5s
Pode-se dizer que a base da filosofia Manutenção Produtiva Total é baseada no programa 5S, ferramenta utilizada na metodologia Lean Manufacturing para eliminar os desperdícios relacionados à produção.
Os termos têm origem japonesa, sendo eles:
- Seiri ou Senso de Utilização: visa identificar o que é e não necessário no processo de fabricação, a fim de eliminar desperdícios. Aqui entram materiais, máquinas, matérias-primas, ferramentas, entre outros;
- Seiton ou Senso de Organização: foco em manter os componentes necessários para a produção bem alocados e organizados, a fim de impedir atrasos e perda de tempo;
- Seiso ou Senso de Limpeza: busca descobrir as razões que levam o ambiente de trabalho a ficar sujo e inadequado para o desempenho das funções;
- Seiketsu ou Senso de Padronização: prioriza a padronização dos processos, de modo a otimizar o ritmo de trabalho, reduzir a incidência de erros e proporcionar mais segurança aos colaboradores;
- Shitsuke ou Senso de Disciplina: tem como objetivo aumentar a disciplina de todos os trabalhadores, por meio da comunicação clara, aplicação de treinamentos e conscientização.
Benefícios da metodologia TPM na eficiência operacional
A metodologia TPM pode promover ganhos significativos na eficiência operacional, uma vez que a aplicação da manutenção planejada previne o parque fabril contra falhas, paradas do maquinário e perda de capacidade produtiva.
Os investimentos em educação e treinamento também refletem na eficiência da operacional da indústria, já que os operadores passam a desempenhar suas tarefas com muito mais excelência, impedindo que os processos se tornem lentos e mais onerosos.
A manutenção autônoma também assegura a maior participação dos colaboradores quanto à conservação e o bom desempenho das máquinas, e a adoção de práticas mais socioambientais, a promover um ambiente de trabalho salubre e mais produtivo.
Quais as etapas de implementação da metodologia TPM?
Indústrias que querem implementar a metodologia TPM precisam seguir 12 etapas, sendo estas divididas em preparação, introdução, implantação e consolidação.
Preparação
Etapa 1: Anúncio
Todas as pessoas que compõem o quadro de funcionários, bem como sócios e stakeholders, precisam ser comunicados sobre a implementação da TPM e o porquê da empresa precisar da metodologia.
Etapa 2: Conscientização e Treinamento
Os responsáveis pelo programa precisam preparar todas as partes para executar a Manutenção Produtiva Total, por meio de seminários, treinamentos, reuniões, entre outros.
Etapa 3: Estrutura de Implementação
Aqui deve-se estruturar a implementação, estabelecendo todos os setores, pessoas e processos que serão beneficiados com a metodologia TPM. A estrutura deve ser de fácil compreensão.
Introdução
Etapa 4: Políticas, Objetivos e Diretrizes
Nessa etapa, a indústria precisa definir todas as metas que deseja alcançar com a implementação, bem como as políticas e diretrizes que vão direcionar as operações e trabalhos.
Etapa 5: Plano de Ação
Deve-se definir todas as ações necessárias para que a indústria alcance as metas esperadas com a implementação da Manutenção Produtiva Total. Quanto mais objetivo o plano de ação for, melhor.
Etapa 6: Início
Assim que tiver o plano de ação pronto, a empresa pode dar os primeiros passos para a implementação do TPM. A partir daqui sai da fase “teórica” para a prática, onde todos colocarão a mão na massa e estarão envolvidos.
Implantação
Etapa 7: Pilares base
Na primeira fase da implementação, a indústria deve aplicar pilares base, necessários para garantir o bom funcionamento de máquinas e promover ganhos na eficiência operacional. Aqui entram: Melhoria Específica, Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada, Educação e Treinamento.
Etapa 8: Controle inicial
Em seguida, deve-se aplicar o pilar de controle inicial, a fim de promover atividades simples de serem executadas e produtos fáceis de fabricar.
Etapa 9: Manutenção da qualidade
A indústria deve, também, aplicar o pilar de manutenção da qualidade para certificar que todos os equipamentos que integram o parque fabril estão em perfeitas condições de uso e que nenhuma falha, por mais pequena que seja, coloque em risco a qualidade dos produtos.
Etapa 10: Gestão administrativa
Setores administrativos devem manter todas suas operações sob controle, de modo que não prejudiquem outras áreas da empresa, como a de produção, e possam servir de apoio no caso de necessidade.
Etapa 11: Segurança, saúde e meio ambiente
Nessa etapa, a indústria precisa implementar também boas práticas de saúde e segurança para entregar um ambiente de trabalho saudável e livre de risco. Uso de EPIs, análise de riscos, redução de energia e consumo de água, e auditorias internas, por exemplo, são algumas das ações de segurança necessárias para prevenção de doenças e acidentes..
Consolidação
Etapa 12: Metas alcançadas e novos objetivos
Finalmente, na fase de consolidação, os responsáveis pela implementação e monitoramento do TPM precisam avaliar se as metas foram alcançadas, e quais objetivos novos e ações precisam ser realizadas para garantir a melhoria contínua.
Conte com Checklist Fácil em todos os pilares da metodologia TPM
O sucesso da Manutenção Produtiva Total vai depender do controle que a indústria tem sobre cada um dos pilares da metodologia. Portanto, o ideal é que a empresa utilize tecnologias específicas, como o Checklist Fácil, que permite o acompanhamento e a padronização de processos por meio de checklists digitais.
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