Saiba como o método TPM promove eficiência operacional na indústria

O que torna a indústria uma potência? Sua capacidade de atender demandas. Neste sentido, a Manutenção Produtiva Total é um método que garante melhora na eficiência da empresa.
Atualizado em: 13 de setembro de 2023
Tempo de leitura: 5 minutos

Indústrias que querem atingir a eficiência operacional precisam considerar a implementação da metodologia TPM, também conhecida como Manutenção Produtiva Total. Já tinha ouvido falar nesse método?

Neste artigo, explicamos tudo que é preciso saber sobre o assunto, desde o seu conceito até a aplicabilidade, e qual é a solução tecnológica que pode ajudar a controlar os pilares da metodologia.

Boa leitura!

O que é a metodologia TPM?

A metodologia TPM ou Manutenção Produtiva Total, é um conceito de gestão que trata de reduzir perdas, paradas e falhas na produção, por meio da aplicação de estratégias e fundamentos que melhoram o trabalho dos operadores e o desempenho do parque fabril. 

A técnica é muito utilizada por empresas que possuem um processo de fabricação intenso — com pouco ou quase nenhum procedimento manual —, que não podem lidar com paradas não planejadas e querem garantir a melhoria contínua dos processos.

Quais são os 8 pilares da metodologia TPM?

A metodologia TPM é fundamentada sobre oito pilares. Cada um deles desempenha um papel importante para a indústria obter ganhos de produtividade e eficiência operacional. São eles: 

1. Manutenção autônoma

Tem como proposta conscientizar os operadores acerca da manutenção de ativos. A ideia desse tipo de manutenção é fazer com que os próprios profissionais se sintam responsáveis pela conservação e o bom desempenho das máquinas, fazendo com que os mesmos realizem reparos e consertos sem necessidade da emissão de ordens de serviço.

2. Manutenção planejada

A manutenção planejada tem como objetivo reduzir erros e falhas que podem prejudicar o desempenho  das máquinas e, consequentemente, os processos de fabricação de produtos. Essa modalidade pode ter caráter preventivo (para reduzir a probabilidade de erros), corretivo (para reparar danos) e preditivo (para antecipar e identificar a raiz do problema).

3. Manutenção de qualidade

A manutenção de qualidade busca manter as condições básicas das máquinas e equipamentos, de modo que os produtos sejam fabricados e não apresentem qualquer imperfeição. Assim sendo, funciona como um sistema de garantia de qualidade.

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4. Melhorias específicas

O objetivo deste pilar é concentrar os esforços do time em equipamentos problemáticos que precisam de melhorias específicas para aumentar sua eficiência operacional e produtividade.

5. Educação e treinamento

Para assegurar que as atividades serão realizadas corretamente, a empresa precisa certificar que todos os seus operadores possuem conhecimento acerca da manutenção e dos processos produtivos. Assim sendo, deve investir em qualificação técnica para elevar o nível de capacidade e qualidade dos profissionais. 

6. Segurança, Saúde e Meio Ambiente

A indústria deve, ainda, disponibilizar um ambiente de trabalho adequado para proteger a saúde, segurança e integridade dos seus trabalhadores. Além disso, precisa adotar boas práticas para reduzir os impactos ambientais e sociais, ocasionados pelo mau uso de recursos ou ativos.

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7. Controle inicial

Controle inicial ou gestão antecipada têm como finalidade reduzir o tempo entre o projeto e acionamento das máquinas, por meio da análise de históricos de manutenção, paradas e desempenho. Portanto, o objetivo com esse pilar é aumentar a confiabilidade dos ativos durante o processo produtivo. 

8. Gestão Administrativa

Envolve controlar os processos administrativos, de modo que eles não gerem desperdícios para a indústria e, como consequência, acarretem perdas para o processo de fabricação.

A base da filosofia TPM: programa 5s

Pode-se dizer que a base da filosofia Manutenção Produtiva Total é baseada no programa 5S, ferramenta utilizada na metodologia Lean Manufacturing para eliminar os desperdícios relacionados à produção. 

Os termos têm origem japonesa, sendo eles:

  • Seiri ou Senso de Utilização: visa identificar o que é e não necessário no processo de fabricação, a fim de eliminar desperdícios. Aqui entram materiais, máquinas, matérias-primas, ferramentas, entre outros;
  • Seiton ou Senso de Organização: foco em manter os componentes necessários para a produção bem alocados e organizados, a fim de impedir atrasos e perda de tempo; 
  • Seiso ou Senso de Limpeza: busca descobrir as razões que levam o ambiente de trabalho a ficar sujo e inadequado para o desempenho das funções;
  • Seiketsu ou Senso de Padronização: prioriza a padronização dos processos, de modo a otimizar o ritmo de trabalho, reduzir a incidência de erros e proporcionar mais segurança aos colaboradores;
  • Shitsuke ou Senso de Disciplina: tem como objetivo aumentar a disciplina de todos os trabalhadores, por meio da comunicação clara, aplicação de treinamentos e conscientização. 

Benefícios da metodologia TPM na eficiência operacional

A metodologia TPM pode promover ganhos significativos na eficiência operacional, uma vez que a aplicação da manutenção planejada previne o parque fabril contra falhas, paradas do maquinário e perda de capacidade produtiva.

Os investimentos em educação e treinamento também refletem na eficiência da operacional da indústria, já que os operadores passam a desempenhar suas tarefas com muito mais excelência, impedindo que os processos se tornem lentos e mais onerosos.

A manutenção autônoma também assegura a maior participação dos colaboradores quanto à conservação e o bom desempenho das máquinas, e a adoção de práticas mais socioambientais, a promover um ambiente de trabalho salubre e mais produtivo.

Quais as etapas de implementação da metodologia TPM?

Indústrias que querem implementar a metodologia TPM precisam seguir 12 etapas, sendo estas divididas em preparação, introdução, implantação e consolidação. 

Preparação

Etapa 1: Anúncio

Todas as pessoas que compõem o quadro de funcionários, bem como sócios e stakeholders, precisam ser comunicados sobre a implementação da TPM e o porquê da empresa precisar da metodologia. 

Etapa 2: Conscientização e Treinamento

Os responsáveis pelo programa precisam preparar todas as partes para executar a Manutenção Produtiva Total, por meio de seminários, treinamentos, reuniões, entre outros. 

Etapa 3: Estrutura de Implementação

Aqui deve-se estruturar a implementação, estabelecendo todos os setores, pessoas e processos que serão beneficiados com a metodologia TPM. A estrutura deve ser de fácil compreensão.

Introdução

Etapa 4: Políticas, Objetivos e Diretrizes

Nessa etapa, a indústria precisa definir todas as metas que deseja alcançar com a implementação, bem como as políticas e diretrizes que vão direcionar as operações e trabalhos.

Etapa 5: Plano de Ação

Deve-se definir todas as ações necessárias para que a indústria alcance as metas esperadas com a implementação da Manutenção Produtiva Total. Quanto mais objetivo o plano de ação for, melhor. 

Etapa 6: Início

Assim que tiver o plano de ação pronto, a empresa pode dar os primeiros passos para a implementação do TPM. A partir daqui sai da fase “teórica” para a prática, onde todos colocarão a mão na massa e estarão envolvidos. 

Implantação

Etapa 7: Pilares base

Na primeira fase da implementação, a indústria deve aplicar pilares base, necessários para garantir o bom funcionamento de máquinas e promover ganhos na eficiência operacional. Aqui entram: Melhoria Específica, Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada, Educação e Treinamento.

Etapa 8: Controle inicial

Em seguida, deve-se aplicar o pilar de controle inicial, a fim de promover atividades simples de serem  executadas e produtos fáceis de fabricar. 

Etapa 9: Manutenção da qualidade

A indústria deve, também, aplicar o pilar de manutenção da qualidade para certificar que todos os equipamentos que integram o parque fabril estão em perfeitas condições de uso e que nenhuma falha, por mais pequena que seja, coloque em risco a qualidade dos produtos. 

Etapa 10: Gestão administrativa

Setores administrativos devem manter todas suas operações sob controle, de modo que não prejudiquem outras áreas da empresa, como a de produção, e possam servir de apoio no caso de necessidade.

Etapa 11: Segurança, saúde e meio ambiente

Nessa etapa, a indústria precisa implementar também boas práticas de saúde e segurança para entregar um ambiente de trabalho saudável e livre de risco. Uso de EPIs, análise de riscos, redução de energia e consumo de água, e auditorias internas, por exemplo, são algumas das ações de segurança necessárias para prevenção de doenças e acidentes..  

Consolidação

Etapa 12: Metas alcançadas e novos objetivos

Finalmente, na fase de consolidação, os responsáveis pela implementação e monitoramento do TPM precisam avaliar se as metas foram alcançadas, e quais objetivos novos e ações precisam ser realizadas para garantir a melhoria contínua. 

Conte com Checklist Fácil em todos os pilares da metodologia TPM

O sucesso da Manutenção Produtiva Total vai depender do controle que a indústria tem sobre cada um dos pilares da metodologia. Portanto, o ideal é que a empresa utilize tecnologias específicas, como o Checklist Fácil, que permite o acompanhamento e a padronização de processos por meio de checklists digitais.

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