A gestão de manutenção industrial é o conjunto de práticas aplicadas para garantir o bom funcionamento de equipamentos e ferramentas. Essa estratégia deve conter um planejamento eficiente, assim como o seguimento contínuo do desempenho dos ativos e a implementação de tecnologias de monitoramento para evitar paradas e falhas.
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Uma gestão de manutenção industrial eficiente torna-se cada dia mais essencial para que as indústrias consigam fazer suas entregas com qualidade e eficiência.
Esse profissional ou setor é o responsável pelo bom funcionamento de todo o maquinário da empresa, principalmente os equipamentos da linha de produção. É ele que define os tipos de manutenção que serão executadas, como, porque e quando serão feitas.
Esse trabalho visa entregar sempre a melhor performance desses instrumentos, para que a produção siga um fluxo perfeito. Entenda porque essa atividade é tão essencial, seus inúmeros benefícios e as ações que podem auxiliar neste processo. Siga agora sua leitura!
O que é gestão de manutenção industrial?
A gestão da manutenção industrial é o trabalho de administrar todos os processos de manutenção de máquinas, equipamentos e instrumentos de produção das indústrias, visando mantê-los em funcionamento e aumentar sua vida útil.
Como define o livro Gestão da Manutenção aplicada às áreas industrial, predial e elétrica, do autor Paulo Samuel de Almeida, manutenção pode ser entendida como:
“Um conjunto de cuidados e procedimentos técnicos necessários ao bom funcionamento e ao reparo de máquinas, equipamentos, peças, veículos, instalações prediais, elétricas, moldes e estampos”.
A partir desse conceito, entende-se que o setor ou profissional de gestão destes procedimentos é o responsável por gerir todos os processos que envolvem manutenções, consertos e até mesmo descarte de máquinas e equipamentos.
Além do principal objetivo, que é manter a atuação de máquinas e equipamentos, a gestão de manutenção industrial também tem como objetivos:
- Reduzir ao máximo interrupções na produção por falhas das máquinas;
- Antecipar-se a falhas potenciais;
- Eliminar rapidamente eventuais problemas na operação dos equipamentos;
- Otimizar o uso dos recursos e eliminar perigos;
- Preservar a disponibilidade das máquinas;
- Aumentar a vida útil desses instrumentos de produção;
- Gerenciar o estoque de insumos para manutenções como peças, óleos lubrificantes e componentes eletrônicos básicos.
Com tudo isso, percebe-se o quanto a gestão de manutenção industrial é estratégica para uma organização. Afinal, é ela que vai garantir a segurança da operação e o ritmo adequado, de preferência sem atrasos ou desperdícios que possam impactar no lucro da empresa.
Além disso, como parte importante dos processos industriais, a gestão de manutenção também é impactada pelas normas certificadoras de qualidade como a ISO 9001.
Para conquistar essa certificação, é necessário ter processos muito bem alinhados, implementados com comprometimento, para garantir a segurança dos colaboradores e a qualidade em todos os sentidos.
Quais são os tipos de manutenção industrial?
A equipe de gestão da manutenção industrial pode optar por 5 diferentes tipos de serviços de conservação da estrutura de maquinários:
1. Manutenção preventiva
É aquela que visa prever eventuais falhas e paradas de máquinas por meio de revisões periódicas com trocas de peças, lubrificação e limpeza, além de testes de performance.
2. Manutenção preditiva
Segundo a NBR 5462/1994, a manutenção preditiva se baseia na “aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.
Nessa modalidade de manutenção, o operador da máquina tem papel decisivo, pois é o responsável por analisar o seu status e definir as manutenções do seu equipamento, com base na comparação de históricos e relatórios de cada máquina.
3. Manutenção detectiva
Este tipo de manutenção conta com inspeções através de sistemas computadorizados, que testam os componentes dos equipamentos, visando encontrar falhas ainda em fase inicial, que não tenham sido percebidas por usuários ou operadores.
E mais: por meio de dados registrados nos softwares, pode detectar vícios de uso que podem ocasionar problemas futuros.
4. Manutenção corretiva
Visa “consertar” a máquina quando ela já apresenta falha. Se o problema não apresentar riscos à produção ou ao operador, essa poderá ser uma manutenção corretiva programada, com data e hora agendados para conserto.
Mas, se o equipamento ficar inoperante ou oferecer algum risco maior ao operador ou ao ambiente, deve ser desligado e consertado em uma manutenção corretiva não programada, para não afetar mais ainda o ritmo de produção.
5. Manutenção Produtiva Total ou MPT
Acontece quando os colaboradores são envolvidos nos processos de conservação e manutenção dos equipamentos e instrumentos de trabalho.
Para isso, passam por treinamentos constantes, com objetivo de terem conhecimento de como usar as ferramentas que auxiliam suas atividades e como mantê-las em prefeito estado.
Quais os maiores problemas que podem ser evitados com a gestão de manutenção industrial?
A gestão de manutenção industrial auxilia na padronização e na segurança do processo produtivo como um todo. Isso porque mantém toda a estrutura supervisionada, para que o fluxo da manufatura aconteça de maneira estável e controlada.
Agora, quando não há uma boa gestão de manutenção, muitos problemas podem acontecer no caminho, afetando não só a linha de produção como o faturamento e lucro da empresa.
Veja alguns dos problemas mais comuns:
- Quebra do equipamento em meio a produção;
- Horas paradas do operador;
- Desperdício de matéria-prima;
- Ruptura no padrão de qualidade do produto final;
- Atraso na entrega das demandas;
- Perda de equipamento;
- Reclamações e devolução de mercadoria pelos clientes;
- Prejuízos à imagem da empresa;
- Custos surpresa com manutenção corretiva não-programada;
- Acidentes de trabalho e sinistros;
- Vazamentos que causem impactos ambientais;
- Perdas de contratos.
Todos estes problemas impactam diretamente no aumento de custos industriais e na quebra nos lucros, tornando-se uma dor de cabeça para gestores e diretores da empresa.
Qual a importância de realizar essa gestão de forma eficiente?
Evitar os vários problemas citados acima já revela parte da importância de realizar uma gestão da manutenção industrial de forma eficiente.
Mas, a empresa pode ainda ter mais uma série de benefícios optando por fazer um trabalho sério neste setor. Entre eles, estão:
- Fluxo de trabalhar contínuo e aumento de produtividade;
- Melhora na competitividade no mercado;
- Mais satisfação dos clientes com entregas de qualidade e no prazo estipulado;
- Manutenção do padrão de qualidade dos produtos;
- Redução de custos;
- Passivos, estrutura e colaboradores seguros;
- Responsabilidade social e ambiental;
- Conservação de certificações de qualidade.
Todos esses benefícios são possíveis porque a gestão da manutenção industrial mantém um cronograma efetivo de manutenções, com agendamento de tarefas de forma eficiente.
Assim, não prejudica o ritmo de trabalho e garante que as máquinas e equipamentos entreguem sua melhor performance sempre.
3 grandes vantagens da gestão de manutenção industrial
Além da série de benefícios que a gestão da manutenção industrial pode trazer para uma empresa, existem vantagens importantíssimas que não podem ser deixadas de lado.
Vantagem 1: Organização
Com uma gestão da manutenção bem planejada e executada, a indústria segue um fluxo de trabalho estável, sem interrupções e surpresas que possam interferir nos resultados da produção.
Para executar as manutenções preditivas, detectivas e preventivas, a gestão define, junto com o gestor de produção industrial, qual os melhores dias e horários para as paradas de máquinas com objetivo de manutenção.
Assim, juntos, montam um cronograma completo e detalhado, que organizará o processo de forma eficiente para essas duas áreas.
Vantagem 2: Custos sob controle
Com um planejamento detalhado de manutenções, o gestor pode fazer uma previsão de custos dessas operações e de compra de insumos para essas atividades, mantendo os custos do seu setor sob controle.
Ele ainda poderá prever um estoque maior de peças, componentes e óleos lubrificantes, por exemplo, para cobrir eventuais manutenções corretivas que possam surgir no dia a dia.
Assim, manterá seu centro de custo dentro do previsto para o semestre ou ano, sem impactar o setor financeiro com gastos não contabilizados com antecedência.
Vantagem 3: Conformidade com normas e regulamentos
Quando uma indústria possui um certificado de qualidade como ISO 9001, por exemplo, precisa investir o máximo de recursos para manter-se dentro das normas, a fim de não perder esse importante diferencial para a empresa.
Por outro lado, normas ambientais também precisam ser seguidas à risca, visando diminuir quaisquer possibilidades de gerar um impacto ambiental.
Assim, cuidar para que máquinas e equipamentos estejam em perfeito estado faz parte da prevenção e, até mesmo, da preservação do meio ambiente.
Sem falar que as normas de segurança do trabalho, como a NR-12 e a NR-6, também dizem respeito ao dia a dia do uso e manutenção de máquinas e equipamentos, já que a vida e a saúde do trabalhador são essenciais.
Dessa forma, uma boa gestão da manutenção industrial leva em consideração todos esses fatores e beneficia toda a empresa.
Como melhorar o gerenciamento da manutenção na sua indústria?
Um bom gestor está sempre procurando dicas, metodologias e estratégias para a melhoria contínua do seu trabalho. Na gestão da manutenção não é diferente.
Por isso, separamos 5 importantes ações que auxiliam na melhora do gerenciamento da manutenção industrial. Veja a seguir!
Ação 1: Planejamento
Assim como outros setores e tarefas, a gestão da manutenção industrial pode ser vista como um projeto dentro da empresa. E todo projeto precisa de planejamento, monitoramento e controle.
No caso das manutenções, é padrão o uso do PCM – Planejamento e Controle de Manutenção.
Essa estratégia divide a gestão em 3 etapas: o planejamento propriamente dito, o controle sobre o planejamento e a execução da manutenção.
No planejamento, algumas das definições que precisam ser feitas são quais máquinas devem ser inspecionadas dentro de cada tipo de manutenção (preditiva, detectiva ou preventiva). E mais: é necessário definir quem serão os responsáveis por tais atividades, de acordo com a especialização de cada membro da equipe.
Além disso, é nesta etapa que se delimitam quais insumos serão necessários para as operações de manutenção e qual será a rotina e cronograma de ação. Assim como quais recursos tecnológicos irão auxiliar os profissionais e quais metas e indicadores serão levados em conta.
Muito importante aqui é a montagem do cronograma das manutenções, para não ter necessidade de parar um equipamento em hora indevida, causando atrasos em “cascata”.
Na parte de controle e manutenção, é essencial que todos os dados coletados sejam arquivados para eventuais relatórios e análises de históricos – que vão dar base para tomadas de decisões.
Outra estratégia inteligente que auxilia a gestão da manutenção industrial é o Ciclo PDCA, sigla de Plan, Do, Check e Act. Sua sequência de ações favorece a gestão porque é um ciclo contínuo, que não termina nunca. Logo, dá ao gestor uma noção de controle muito importante para quem trabalha com tamanhas responsabilidades.
Ação 2: Gerenciamento de pessoal
Está enganado quem pensa que a responsabilidade por gerir colaboradores é somente do setor de Recursos Humanos. Nada disso!
O gestor de manutenção industrial precisa saber gerenciar sua equipe, comandar e organizar, conhecer suas especialidades e motivar, quando necessário. Principalmente porque precisa de profissionais comprometidos e assíduos no trabalho.
Caso a indústria opte por terceirizar a manutenção de suas máquinas e equipamentos, por inteiro ou mesmo em partes, o gestor tem como obrigação saber o que esperar de cada equipe e o que cobrar do fornecedor.
E, ainda, precisa estar atento para não faltar ou sobrar funcionários na hora da manutenção. Se sobram funcionários, alguém ficará sem atividade, o que é perda para a empresa. Em contrapartida, em caso de falta, a operação pode atrasar, o que também gera prejuízos para a organização.
Ação 3: Controle efetivo de custos
A gestão da manutenção industrial deve ter em vista, sempre, o planejamento anual ou semestral de custos e investimentos, prevendo manutenções preventivas, detectivas e preditivas, para evitar as corretivas.
Mas, um bom gestor já coloca também em seu centro de custo um recurso adicional, para eventuais necessidades de manutenções corretivas. Assim, fica mais fácil controlar os custos e não ter nenhuma surpresa desagradável.
Para que esse planejamento seja eficiente, o gestor deve ter como base históricos e relatórios completos dos últimos períodos. Com dados precisos, é possível projetar os custos do próximo período, deixando a empresa preparada para essas saídas de recursos – essenciais para o bom andamento da produção.
Ação 4: Monitoramento constante
Monitorar significa vigiar, supervisionar, controlar e acompanhar o decurso de uma atividade, máquina ou processo. Assim, para a gestão da manutenção industrial, monitorar a estrutura de maquinário é uma etapa essencial para a garantia da operação.
Vamos usar uma analogia simples para facilitar o entendimento. Um profissional que monitora esses instrumentos de trabalho na linha de produção pode ser comparado a um médico, que examina o paciente em uma consulta de rotina.
Ele irá auscultar o pulmão, verificar os batimentos cardíacos, observar o fundo dos olhos e a garganta, e questionar a pessoa sobre eventuais sintomas.
O monitoramento de uma máquina é semelhante, excluindo a questão que a maioria das máquinas ainda não fala. Embora, através de sistemas de monitoramento, muitas já exibem dados que podem ser interpretados pelas equipes de manutenção preditiva e detectiva, e servem de diagnóstico de seu funcionamento.
Nesse monitoramento, os gestores podem contar com alguns indicadores específicos de manutenção que auxiliam na tomada de decisão. Confira alguns exemplos:
MTBF (Mean Time Between Failures)
Do português “Tempo Médio entre Falhas”, essa métrica é usada há mais de 60 anos para evidenciar a eficiência dos processos, tanto de manutenção ou de produção. Com ele, é possível observar cada equipamento, de forma a prevenir possíveis falhas.
Aqui, consideramos falhas os eventuais problemas que deixam um equipamento parado, aguardando conserto.
Para fazer o cálculo do MTBF basta dividir a soma de horas em funcionamento ideal pelo número de paradas para manutenção corretiva.
MTTR (Mean Time To Repair)
Traduzido como “Tempo Médio para Reparo”, auxilia a gestão da manutenção a ter ideia do tempo médio gasto em consertos dos instrumentos de trabalho como máquinas e equipamentos.
Ao contrário do MTBF que, quanto maior o número do resultado do cálculo, melhor, no MTTR, quanto menor o valor do resultado, melhor. Isso porque significa menos horas paradas da máquina na linha de produção.
Mas, mesmo que o ideal seja menos horas como resultado, essa situação não deve pressionar as equipes de manutenção a serem rápidas nos reparos, para que não deixem de resolver os problemas por completo.
Para calcular o MTTR, pega-se a soma das horas de conserto por manutenção corretiva, e divide-se pelo número de ações de correção realizadas.
Assim como o MTBF, os números do MTTR devem ser arquivados num sistema de checagem online, de fácil acesso, para que o gestor tenha em mãos sempre que precisar.
Índice de Conclusão de Serviço dentro do prazo definido
Esse índice ajuda o gestor a saber se a produção está atendendo às demandas a contento ou se é necessário buscar melhorias, como mais equipamentos ou mais recursos humanos.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Na tradução literal, OEE significa “Eficiência Global do Equipamento”. Esse indicador é excelente tanto para a gestão de manutenção quanto da produção industrial, porque permite um comparativo entre a capacidade de produção que um equipamento apresenta em seu manual de instruções e o que realmente é entregue.
Para fazer o cálculo desse indicador é preciso levar em conta a disponibilidade do equipamento vs sua qualidade, vezes a sua performance.
- A disponibilidade é verificada tendo em vista o tempo de produção final em contrapartida ao tempo planejado para alguma operação;
- A qualidade é apurada considerando o tempo produtivo, que analisa o que foi fabricado de forma rápida, sem paradas, em relação ao tempo de produção líquido;
- Já a performance é a calculada a partir do tempo esperado multiplicado pela contagem final. Esse resultado deve ser dividido pelo tempo de execução.
Esse índice é fundamental para analisar se um equipamento que vinha apresentando bom funcionamento começa a perder produtividade, o que pode ser um sinal de envelhecimento ou falta de manutenção.
Confiabilidade do serviço prestado
Ter dados de manutenções anteriores facilita em saber o nível de exigência que será cobrado da equipe de manutenção.
Com isso, é possível analisar se ela está prestando um serviço eficiente ou se é necessário maior treinamento ou troca de profissionais ou fornecedores, em caso de terceirização de facilities.
Ação 5: Controle de estoque de peças e insumos
Quando o gestor faz seu planejamento periódico de custos, deve prever a compra de peças, lubrificantes e ferramentas para as manutenções. Com estoque em dia, fica mais fácil controlar todo o trabalho.
Assim, um sistema de controle de estoque aliado a um checklist online completo, verificados constantemente, auxiliam o gestor a ter em mãos informações sobre o que tem à disposição, o que precisa ser reposto, além da urgência de reposição.
Como a tecnologia pode auxiliar nesse processo de gestão?
A digitalização de processos que chegou com a indústria 4.0, trouxe tecnologias que podem auxiliar, e muito, na gestão da manutenção industrial.
Big data, machine learning, inteligência artificial são decisivos hoje para a fábrica inteligente funcionar a “todo o vapor”.
Essas tecnologias permitem a integração de informações de vários setores, em tempo real, o que assegura muito mais agilidade, organização e produtividade.
Enquanto isso, dados sendo verificados no momento em que são coletados possibilitam ao gestor de manutenção a tomada de decisão assertiva, conhecendo o status dos equipamentos em uso.
E mais: com softwares de gestão de manutenção mobile, o responsável pode acompanhar o cronograma das atividades de qualquer ponto da linha de produção.
Dessa forma, todo o processo ganha mais confiabilidade e segurança, e as tarefas do chão de fábrica fluem de forma estável e contínua. Isso porque as tecnologias atuais possibilitam o processamento de um grande número de dados e indicadores em tempo real, apresentando interpretações e análises just in time.
Um desses sistemas que fazem a diferença no cotidiano da gestão de manutenção industrial é o Checklist Fácil. Trata-se de um sistema de checagem digital que proporciona realizar planos de ação completos, auditorias e checklist de atividades e processos.
A ferramenta auxilia a gestão a ter toda manutenção sob controle, com agenda de vistorias, monitoramento das atividades e geração de relatórios para análises em tempo real.
Com isso, implementar melhorias na capacidade produtiva fica mais fácil, mantendo sempre o foco na eficiência operacional.
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